Das Overhead!

Ein dickes Ausrufezeichen gehört in diese Überschrift! Denn das Overhead ist doch tatsächlich ein großer Meilenstein für jeden Cockpitbauer.

Das Overhead war zugleich auch ein Bauabschnitt, zu dem ich besonders viel recherchiert hatte. Welche Module nutze ich am besten? Welche Aufhängung ist am besten? Wie organisiere ich die Kabelführung?

Und so habe ich es für mein Cockpit gelöst:

Nachdem ich anfänglich – und ihr findet das in vielen älteren Beiträgen – fast ausschließlich mit Panels von Hispapanels gearbeitet habe, bin ich mit dem Overhead einen neuen Weg eingeschlagen. Ich wusste, dass es aufwending wird, daher wollte ich die nötige Qualität haben. Entschieden habe ich ich mich daher für den Selbstbau-Kit von Skalarki, bestehend aus Front- und Backpanels, sowie sämtlichen Kabeln, LEDs und A320 Knöpfen. Dazu das passende I/O Board von Skalarki. Und ich muss sagen, ich war begeistert von der Qualität, als ich die Panels zum ersten Mal in der Hand hielt. Das Invest hat sich wirklich gelohnt.

Overhead Panels von Skalarki
Overhead Panels von Skalarki

Der Rahmen

Den Rahmen habe ich aus 16mm MDF gebaut.

Overhead Rahmen

Die 3 Abschnitte des Overhead-Panels (Links/Mitte/Rechts) werden von Alu-Leisten gehalten. Außen reichen normale L-Profile. Die beiden mittleren Schienen haben ein H-Profil. Das hat 2 Gründe: zum einen sind sie deutlich stabiler, was aufgrund des Gewichts der Skalarki Panels sehr ratsam ist. Zum anderen lässt sich das Profil an der Unterseite einfacher mit dem Rahmen verbinden, ohne dass man mit der Befestigung der Panels an der Oberseite in die Quere kommt.

Overhead Panels mit Aluschiene H-Profil

Der Zusammenbau

Teil des Selbstbau-Kits sind 2 Spulen mit LEDs und Widerständen. Die mussten zu allererst auf die Backpanels gelötet werden. Kein Problem dachte ich – gelötet habe ich ja mitterweile einiges an Kabeln und Schaltern. Da sollte es ja auch kein Problem mit diesen kleinen sogenannten SMD-LED geben. Aber denkste! Trotz Youtube Studim mit verschiedenen Anleitungen habe ich keine LED zum Leuchten gebracht. Dafür grausige Klumpen Lötzinn mit verrutschten LEDs dazwischen.

Geholfen hat tatsächlich der Einsatz einer viel dünneren Lötspitze, das richtige Lötzinn (achtet auf hohen Silberanteil! Dann fließt das Zinn besser) und zusätzlich noch etwas Flussmittel für nachträgliche Korrekturen.

Der absolut entscheidende Tipp kam von meinem Boeing Cockpit Freund Dennis, der mir empfahl, die SMD LED mit einem Zahnstocher und einer Zange zu fixieren. Das hat super funktioniert und dieses Verfahren kann ich nur jedem weiterempfehlen. Die LED liegt rutschfest und mit Druck auf der geplanten Lötstelle, und kann dann entspannt links und rechts mit einem Topfer Lötzinn angelötet werden.

LEDs löten, bis der Arzt kommt…

Ohne diesen Tipp wäre ich wahrscheinlich verzweifelt. Denn es mussten etwa 1000 (in Worten eintausend!) dieser LEDs angelötet werden. Dazu etwa 250 SMD Widerstände. Etliche Abende und Lötsessions später waren endlich alle Backpanels fertig gelötet.

Als nächstes mussten die Korrys vorbereitet werden, die mit jeweils eigenen kleinen Mini-PCBs und jeweils 2 LED bestückt werden. Dies ist vergleichsweise relativ einfache Lötarbeit. Allerdings muss man aufpassen, dass man die richtige Platine mit dem richtigen Push Button verbindet. Denn zum Einen gibt es beim A320 Overhead Korrys, die einrasten und diejenigen, die wieder zurückfedern (momentary push button). Dazu liefert Marcin 2 verschiedene Ausführungen für die Korry-Platine (horizontal/vertikal), die an den verschiedenen Stellen zum Einsatz kommen. Ist alles gut dokumentiert bei Skalarki, trotzdem vertut man sich hier schnell mal.

Die zugehörigen Flachbandkabel sind bereits vorkonfektioniert geliefert. Die losen Adern werden dann nur noch mit der Platine verbunden.

Korrys von der Rückseite mit eigenen PCB’s

Trotz größter Mühe mit dem sauberen Verkabeln entstand bei mir am Ende trotzdem ein Wust an Flachbandkabeln beim Anschluss an das I/O Board. Das geht definitiv besser. Sollte ich nochmal ein Overhead bauen, würde ich die Kabellängen besser abschätzen, um sie sauberer verlegen zu können.

Unter dem Kabelwust versteckt sich das I/O Board irgendwo…

Die Aufhängung

Um das Overhead auch für Wartungszwecke wieder entnehmen zu können, habe ich den Rahmen mit einem Türschanier versehen. Dazu die einzelnen Kabel für Hintergrundbeleuchtung, USB und Strom für das I/O Board als Steckverbindung.

Türschanier an der vorderen Aufhängung…
und Schieberiegel am hinteren Ende

Und so sieht das Ganze dann fertig aus 🙂

Overhad von Skalarki

Ein Tipp noch zum Schluss:

Obwohl mein Pedestal und MIP eine Hintergrundbeleuchtung in Amber hat, habe ich mich für das Overhead für Warm White entschieden. Skalarki bietet zwar ebenfalls auch Amber an, jedoch kommen dann die grünen Linien bei den mittleren Panels nicht so gut zum Vorschein. Und tatsächlich fällt es nicht auf, dass das Overhead eine andere Hintergrundbeleuchtung hat. Erst recht nicht, wenn man die Helligkeit nur auf 50% hat, was absolut ausreichend ist. Das Foto gibt es ziemlich originalgetreu wieder.

Sound Systeme

Die letzten Wochen habe ich mich mit der Überarbeitung meiner Soundsysteme beschäftigt. Sowohl für die Wiedergabe, als auch für das Aufnehmen / Senden (ATC). Hier eine kurze Übersicht.

Wiedergabe
Für die Wiedergabe habe ich 3 unterschiedliche Soundsysteme, um die Lautstärke der einzelnen Sounds unabhängig steuern zu können:

  • Engine Sound
  • Cockpit Sound
  • ATC Sound

Engine- und Cockpit Sound werden vom P3D Computer gesteuert, ATC von meinem Jeehell Server PC.

Bislang hatte ich Engine- und Cockpit Sound über ein und denselben Lautsprecher laufen lassen; ein einfaches Logitech 2.1 System. Das hat im Prinzip auch gut funktioniert. Allerdings hatte ich bei ebay Kleinanzeigen zufällig ein günstiges 5.1 System für 40 EUR gefunden und hab die Gelegenheit genutzt, meinen Engines einen Surround-Sound zu spendieren. Zusammen mit einer relativ einfachen 5.1 Soundkarte höre ich meine Engines nun effektvoll von der Seite und außerhalb des Cockpits. Für wenig Geld ein toller Effekt!

Für den ATC Sound habe ich ein einfaches 5 EUR Lautsprecherpaar hinter die Lautsprecher-Panels im MIP geschraubt. Den den “Loudspeaker” Poti auf der Captain-Seite nutze ich zur Lautstärkeregelung für links und rechts. Alternativ kann der ATC Sound über die beiden Headsets ausgegeben werden.

Nun gibt es 2 Möglichkeiten, den ATC Sound auch gleichzeitig über den Lautsprecher und über die Headsets ausgeben zu lassen.

  • Virtual Audio Cable: mit dieser Software lassen sich 3 Ausgänge (hier Cockpit Lautsprecher und beide Headsets) als ein virtueller Ausgang (Virtual Cable) in Windows definieren.
  • Wesentlich eleganter wird das Ganze zusammen mit dem Intercom Modul von Jeehell (entweder mit dem Soft Audio Control Panel, oder mit eigener Hardware).

Dazu im Intercom-Modul einfach das Virtual Audio Cable als “Audio In” definieren und für die einzelnen Soundausgänge für Captain und First Officer die jeweiligen Geräte zuweisen.

Aufnahme / Senden (ATC)
Für das Aufnehmen, bzw. Senden habe ich mir neben den vorhandenen Headsets 2 gebrauchte Stabmikrofone, Typ Peiker TM 110, zugelegt. Somit zum Senden:

  • 2 Headset
  • 2 Handmikrofone

Headsets und Handmikrofone sind ebenfalls am Jeehell Server PC angeschlossen, um von dort über den vPilot Client senden zu können.

An die Handmikrofone habe ich mich lange nicht rangetraut. Peter Rosendahl (Cpt Pero) hat auf seiner Seite gezeigt, wie einfach das eigentlich ist. Ein Aderpärchen (Weiß/Braun) ist für das Mikro; das geht zur Soundkarte. Ein zweites Aderpärchen (Grün/Gelb) ist für den Sendeknopf; das geht zum Anschluss an ein I/O Board; in meinem Fall ein Arcaze. Details findet Ihr bei Peter.

Ich habe hier noch ein Bild für die Mikrofon-Halterung, die ich in Sketchup auf Basis der orginalen flachen Halterung entworfen und dann 3D-gedruckt habe. Passt wunderbar!

Mikrofonhalterung für die Sidebase


Headset und Mikro-Anschluss in Sidebase (Top der Sidebase noch im Rohbau)

Hier eine Übersicht der Soundsysteme:

Soundsystems


MCDU – selfmade für 200 EUR!

Die MCDU ist für mich bislang eines der komplexesten Systeme gewesen. Und die Captain MCDU war auch die erste Komponente, die ich mir als Plug&Play gegönnt habe – von Skalarki, gebraucht, aber für 450 EUR immer noch ein teures Vergnügen!

Mittlerweile habe ich die Scheu vor komplexen Panels ein wenig abgelegt und habe mich getraut, die First Officer MCDU selbst zu bauen. Und mit dem Ergebnis bin ich echt zufrieden!  Für alle, die für überschaubares Geld (240 EUR!) und sehr überschaubaren Aufwand (ca. 5 Std) eine ich denke ansehnliche MCDU bauen wollen, hier die Bauanleitung:

Material:
Basispanel von Hispa (~100 EUR)
günstiges VGA Display 640×480 (~50 EUR)
2 Gamecontroller Karten von Leo Bodnar (~70 EUR)
– LED Streifen (~20 EUR)
– Kabel aus der Bastelkiste

Bei den Gamecontrollern muss ich dazu sagen, das diese jeweils nur 32 Buttons unterstützen. Insgesamt hatte ich 69 Buttons zu verbauen, also mussten die letzten 5 Knöpfe an zum Glück noch freie Steckplätze eines vorhandenen Game Controllers von Arcaze angeschlossen werden.

Beim Display hatte ich so meine Bedenken, ob die Lieferung aus China auch wirklich klappt. Aber nach 2 Wochen war das Teil da. Und es wurde sogar noch einmal völlig unkompliziert ein Ersatzteil geliefert, weil tatsächlich durch den Transport ein Teil am Controller Board abgebrochen war. Also den Anbieter oben kann ich nur empfehlen.

Die GameController Karten von Leo Bodnar hatte ich ebenfalls zum ersten Mal genutzt und bin echt begeistert. Mit den Klemmanschlüssen lässt sich das Kabel super einfach und stabil verbinden und brauchte nur an der Knopf-Seite gelötet werden. Hier hatte ich dieses Mal übrigens erst die Kabel an die Knöpfe gelötet und dann auf das Panel geklebt. Bei vorherigen Panels von Hispa war es nämlich immer ein ziemlicher Krampf, die Kabel nachträglich anzulöten, weil die Pins gerade mal einen halben Millimeter aus dem Panel rausguckten und die Verbindung dann oft brach. Dieses Mal funktionierten sämtliche 69 Knöpfe auf Anhieb! 🙂

So, und hier nun die Arbeitsschritte. Und wie man jetzt auch sieht, noch Kreisklassen-Niveau. Denn ein Profi würde anstatt der ganzen Kabel einfach eine Platine anfertigen. Da bin ich noch ein gutes Stück von entfernt. Aber …am Ende löst es sich dann auch etwas auf und sieht für meine Verhätnisse ziemlich ok aus. Wer sich also ebenso wenig mit Platinen auskennt, der bekommt auf diese Art und Weise eine schöne und preiswerte MCDU hin.

Kabel zuerst angelötet und dann auf das Backpanel geklebt…

VGA Display auf Rückseite vom Frontpanel befestigt. Die Display Controller-Karte später  “high end” mit Gummiband befestigt 😉

Back-Panel mit Kabeln aufgesetzt und LED-Streifen eingeklebt. Kabel-Spaghetti…

Gamecontroller Karten auf die gleichen Schrauben (extra lang) , wie das Display aufgesetzt

gekürzt und verbunden sieht das doch jetzt nicht mehr ganz so schlimm aus 🙂

fertige MCDU

zum Vergleich links die MCDU von Skalarki -natürlich schöner, aber auch teurer

 

 

Neue Panels – neues Backlight!

Mit Beginn der dunklen Jahreszeit habe ich die letzten Wochen nun auch wieder etwas intensiver am Ausbau des Cockpits gebastelt. Bei Hispapanels hatte ich bereits vor einigen Wochen die noch verbleibenden Panels für mein Pedestal bestellt.

Doch bevor ich sie eingebaut habe, musste die Backlight-Beleuchtung ausgetauscht werden. Es hatte mich schon länger gewurmt, das meine Panels eher weiß leuchteten, als gelb, wie im Original. So habe ich mich daran gemacht, Stück für Stück die alten LED Streifen durch neue in Farbton Amber zu ersetzen. Das war zwischendurch eine ziemliche Friemelei. Beim nächsten Cockpit-Bau werde ich deutlich mehr  Wartungsklappen einbauen !

Aber die Mühe hat sich gelohnt. Nun sieht es deutlich schöner nach A320 Cockpit aus:

Neues Backlight in Amber :-)
Neues Backlight in Amber 🙂

Dazu habe ich von FS Cockpit ein zweites Radio Panel bestellt und das vorhandene von der Captain Seite (auf Basis Hispa + Arcaze für die Displays) auf die F/O Seite getauscht. Eigentlich wollte ich für die F/O Seite genau die gleiche Lösung umsetzen. Aber es gibt im Arcaze Shop keinen Displaydriver mehr. Da der Support von Simple Solutions ohnehin nie der Beste war und ich letzte Zeit so einiges an schlechten Erfahrungen von anderen Cockpitbauern gehört habe, kann man diesen Shop glaube ich so langsam wirklich abschreiben.

Anders bei FS Cockpit. Hierüber findet man auch noch einige ältere negative Berichte in den Foren; jedoch muss ich sagen, das ich mit dem Kauf meiner FCU vor rund 1 Jahr und meinem Radio Panel jetzt und dem Support von Tomasz super zufrieden bin. Kann ich ganz klar empfehlen!

Radio Panel von FS Cockpit
Radio Panel von FS Cockpit

Last but not least habe ich beim lieben Manolo (Hispa Panels) dann noch ein individuelles Panel fertigen lassen. Auch das ein super Service! Anstatt dem Lights Panel auf der First Officer Seite habe ich an dieser Stelle ein kleines Panel zum Bedienen von ein paar Sonderfunktionen eingesetzt, die ich regelmäßig nutze. Nun kann ich darüber External Power an- und ausschalten, das ATC-oder das GSX Fenster einblenden, oder auch die Türen bedienen. Und auf der First Office Seite stört es mich auch nicht, das ich dort nicht 1:1 dem Original folge.

Selbst entworfenes Panel für meine "Favoriten-Funktionen"
Selbst entworfenes Panel für meine “Favoriten-Funktionen”

So, nun ist nur noch die MCDU auf der First Officer Seite fertig zu stellen. Das wird aber ein eigener Beitrag werden – und eine ganz spannende Geschichte 🙂

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Flaps und Speedbrake Lever

Und wieder ein Stückchen geschafft! Schon lange hatte ich die Umsetzung der Flaps und Speedbrake Lever vor. Da ich noch keine Erfahrung mit dem Anschluss von Potentiometern hatte, die hier angeschlossen werden müssen, hatte ich es eine Weile vor mir hergeschoben. Wie sich herausstellte, ohne Grund 🙂

Die Montage ist nämlich ziemlich einfach. Basis war in meinem Fall erneut die Panels von Hispa. Dazu habe ich jeweils 2 Plexiglas-Scheiben im Winkel unterhalb des Panels montiert. Mit ein bischen Manipulieren der Winkel konnte ich sogar die bestehenden Schraubenfassungen des Panels nutzen. Meine Materialliste im Detail:

  • Plexiglas (3mm)
  • Gewindestange 4 mm
  • Zahnräder-Set von Conrad
  • Alustange aus dem Baumarkt (10 mm)
  • Potentiometer (4mm Gewinde, passend zum Zahnrad-Set!)
  • ein paar Muttern und Unterlegscheiben
  • Tür-Windschutz (dieses Bürsten-Ding, zur Abdeckung des Hebel-Ausschnitts)

Hier seht ihr ein paar Montage-Bilder – wirklich einfach!

Plexiglas unter das Panel montiert
Plexiglas unter das Panel montiert

Gewindestange mit Zahnrad und Alu-Schiene eingesetzt
Gewindestange mit Zahnrad und Alu-Schiene eingesetzt (den Kleber habe ich übrigens später durch Muttern ausgetauscht-hielt besser)

weiteres Loch für Poti gebohrt und angeschlossen (auf richtige Drehrichtung achten!)
weiteres Loch für Poti gebohrt und angeschlossen (auf richtige Drehrichtung achten!)

Und so sieht’s dann von oben aus:

Datei 29.07.17, 17 44 34

Die Knöpfe hatte ich übrigens noch von einem A320 Throttle Set von SeeBee Creations übrig. Zusammen mit der nächsten Panel-Lieferung von Manolo (Hispa Panels) vervollständigt sich das Pedestal so langsam.

Datei 29.07.17, 22 38 57

Datei 29.07.17, 22 35 44

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MIP Beleuchtung

So, nach langer Zeit endlich mal wieder ein Update! Die letzten Wochen kam ich leider kaum zum Weiterentwickeln. Da ist leider noch diese ziemlich zeitraubende Nebentätigkeit, die mich blöder Weise immer von Montags bis Freitags in Anspruch nimmt. So komme ich gar nicht zu den eigentlich wichtigen Arbeiten 😉

Es ist aber nun auch nicht so, das es gar keinen Fortschritt gegeben hat. Zum Einen habe ich die letzten Wochen einiges an Elektronik Hardware ersetzt, zum anderen  habe ich einige Funktions-Programmierungen noch einmal sauber nachgezogen. Unter anderem habe ich jetzt Potis zum Dimmen der Monitore angeschlossen – sehr cooles Feature in Jeehell!

Bei der Hardware ging erst der Beamer über den Jordan. Und einen Monat später machte einer meiner alten XP Rechner schlapp. So ist das halt, wenn man mit veralteter Hardware in die ersten Bauabschnitte startet. Aber die alten Schätzchen haben ja einen guten Dienst viele Jahre vorher – auch außerhalb des Cockpits verrichtet. Ich habe die Gelegenheit genutzt, beim Beamer auf Kurzdistanz umzusteigen, denn das benötige ich ohnehin, um Platz für das künftige Overhead zu haben. Zum anderen habe ich die alte XP Möhre gegen einen Win 7 Rechner ersetzt und dabei auch gleich noch den 2. alten XP Rechner ebenso ersetzt. Nun habe ich nicht mehr Uralt-, sondern nur noch mittelalte Rechner einheitlich in Win 7 im Netzwerk und konnte damit auch die Performance und Graphik ein Stück verbessern.

Das letzte Wochenende habe ich dann endlich auch die MIP Beleuchtung realisiert. War ja im Prinzip kein Akt, aber die Bohrerei im fertigen Cockpit habe ich gescheut. Aber nun ist’s schick geworden, finde ich.

MIP Beleuchtung
MIP Beleuchtung

Ich hatte eine Weile nach passenden Leuchten gesucht und habe nun kleine LED Spots in Warmweiß mit einem Durchmesser von nur 16 mm eingesetzt. Die sind, wie die Panel-Beleuchtung auch, dimmbar über das Light-Panel.

Gearlever und persönliche 3D Druck Premiere

Ich hatte mir die letzten Wochen einen Gearlever nach der wirklich tollen Anleitung von Julian’s 737 erstellt. Wie so oft, steckte der Teufel im Detail. In diesem Fall in der genauen Abmessung der Führungsschiene für den Pull-Mechanismus. Da musste ich dann doch noch ein paar Mal nachschleifen und justieren, bis alles passte.

Als Material für die Halterung habe ich MDF Holz genommen. Zusammen mit einem schlichten Alu-Rohr aus dem Baumarkt, Schrauben und zwei Schalter von Conrad Materialkosten in Summe von Sage und Schreibe etwa 25 EUR.

Jetzt fehlte mir nur noch ein geeigneter Aufsatz für dieses Rädchen als Gearlever Griff . Das Rädchen selbst habe ich aus einem Möbelroller genommen. Aber ich fand kein passendes Teil, um das Rädchen einigermaßen schlank an das Alurohr zu montieren. Also habe ich per Sketchup das fehlende Teil selbst entworfen und bei fabb-it für 10 EUR zum 3D-Druck hochgeladen.

2 Wochen später war das gute Stück heute in der Post:

Rad-Aufhängung aus dem 3D Drucker

Sofort eingebaut sieht’s so aus:

Datei 07.03.17, 20 56 27

Angesichts der geringen Kosten (in Summe unter 40 EUR) bin ich mit meinem Gearlever sehr zufrieden!

PS: Wer Interesse an der Sketchup Datei hat, einfach melden.

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Autobrake Panel

Und wieder ein Panel fertig bekommen! Und wieder war es für mich als “Lötprofi”(eher nicht) eine echte Herausforderung. Habe mal wieder die Anzahl der Kabel komplett unterschätzt. Denn wie ihr wisst, kommt da ganz schön was zusammen, da ja fast jedes der Korrys 2 LEDs und den Knopf als solches auf engstem Raum benötigt. Aber am Ende und einiger Friemelei ist alles gut gegangen und so konnte ich nun endlich die häßliche Lücke in der Mitte meines MIP’s schließen.

Ich habe Euch ein paar Bilder von meiner Installation beigefügt. Man kann ja bereits diverse Tipps zum Nachbau von Korry Schaltern googlen. Ich habe ganz gute Erfahrung mit diesen Schaltern von Rafi (RF19H Tactile Switch) gemacht. Die habe ich zusammen mit meinen Panels bei Hispa bestellt.

Wenn man den Deckel abnimmt sieht der RAFI Schalter von innen wie eine Wanne aus. Darin kann man dann die LED durch die Löcher stecken. Ich habe dann zwischen beide LED ein Stückchen schwarze Pappe geklebt (Achtung, nicht zu viel, sonst lässt sich u.U. der Schalter icht mehr so schön drücken). Dazu habe ich den Rand schwarz lackiert (nicht so schön geworden, kann man besser machen)
Wenn man den Deckel abnimmt sieht der RAFI Schalter von innen wie eine Wanne aus. Darin kann man dann die LED durch die Löcher stecken. Ich habe dann zwischen beide LED ein Stückchen schwarze Pappe geklebt (Achtung, nicht zu viel, sonst lässt sich u.U. der Schalter nicht mehr so schön drücken). Dazu habe ich den Rand schwarz lackiert (nicht so schön geworden, kann man besser machen)

 

In die Rückseite kann man mit einem 1 mm Bohrer die vorgestanzten Löcher durchbohren für 2 Paar LED Beinchen
In die Rückseite kann man mit einem 1 mm Bohrer die vorgestanzten Löcher durchbohren für 2 Paar LED Beinchen

So sieht der Schalter dann mit 2 eingesteckten LEDs von hinten aus
So sieht der Schalter dann mit 2 eingesteckten LEDs von hinten aus. Der kurze PIN in der Mitte ist für den Schalter an sich.

so sieht das Ganze dann von vorne aus.
so sieht das Ganze dann von vorne aus.

 

und in Betrieb...
und in Betrieb…

Gleiches Prinzip habe ich auch bei den Forward-Panels angewendet. Auf dem Foto sieht es heller beleuchtet für den gesamten Schalter aus, als es tatsächlich ist. Wenn man dann mit der Pappe noch etwas genauer arbeitet, als ich in meinen ersten Versuchen, kann man relativ einfach sehr gute Korries herstellen.

G/S Warning aktiv...
G/S Warning aktiv…

GPWS Warning aktiv
GPWS Warning aktiv

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Das Glareshield komplettiert!

Kurz vor Weihnachten habe ich mir selbst noch ein Geschenk gemacht und die beiden EFIS Panels fertig gebaut und installiert.

Das sieht jetzt schon richtig gut aus. Wie konnte ich so lange ohne Glare auskommen?

Aber leider trügt der schöne Schein noch ein wenig. Denn die Encoder für die QNH Steuerung funktionieren noch nicht so, wie sie sollen. Hier hoffe ich, möglichst bald aus der Community den entscheidenden Tipp zu erhalten. Wie so oft 😉

Hier schon mal ein paar Eindrücke:

Glareshield mit FCU, EFIS und Warning Panels
Glareshield mit FCU, EFIS und Warning Panels

Sicht vom Jumpseat aus
Sicht vom Jumpseat aus

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Löten, bis der Arzt kommt!

Zum weiteren Ausbau des Pedestals habe ich das Switching-Panel und das ECAM-Panel bei Hispa bestellt. Einfache Sache, dachte ich. Switching Panel war auch schnell montiert und angeschlossen. Aber das ECAM-Panel hat mich doch ganz schön viel Arbeit gekostet.

Sieht auf den ersten Blick so einfach aus, wenn man bereits ein paar Pabels erstellt hat. Sind ja nur ein paar Push Buttons. Denkste! Zumindest mich hat es einige Mühe gekostet, all diese Buttons zu verlöten.

Da ich alles andere als der Profi-Löter bin und auch trotz ein paar bereits erstellter Panels mich immer noch in den Kinderschuhen befinde, musste ich hier ganz schön viel Geduld aufbringen. Am Ende aber war es geschafft: 18 Buttons und LED’s mit Kontakten verlötet, Widerstände angelötet und alles untereinander auch nochmal mit ‘Ground’ verlötet. Das war ein ganz schönes Gefriemel. Die Lötstation hat gequalmt und mein Kopf auch 🙂

Und ich hab echt unterschätzt, wieviele einzelne Kabeladern zusammenkommen für dieses “schlichte” Panel. Zusammen mit den LED’s wird’s halt ganz schön viel.

ECAM Panel mit Front- und Backpart
ECAM Panel mit Front- und Backpart

Ich habe eine Weile überlegt, wie ich die für die LEDs benötigten Widerstände verbaue. Wollte möglichst vermeiden, dass die Kontakte brechen, oder bei dem ganzen Kabel-Wirrwar dem mechanischen Auslösen der Knöpfe im Wege sind. Ich bin jetzt so vorgegangen, dass ich die Widerstände direkt auf die Rückseite der Buttons geklebt und dort jeweils mit der LED verlötet habe.

Rückseite Pushbutton von Hispa mit aufgeklebten LED und Widerstand
Rückseite Pushbutton von Hispa mit aufgeklebten LED und Widerstand

Gute Erfahrungen habe ich mittlerweile gemacht mit dem Verwenden von Flachbandkabeln und aufgecrimpten Pfostensteckern. Sobald es von der Aderanzahl passt, nutze ich nur noch diese. Es ist wirklich super einfach, die Stecker mit einer Crimpzange auf das Kabel zu quetschen und die Kontakte sitzen superfest.

Als I/O Boards nutze ich übrigens Arduino Mega’s mit Mobiflight als Firmware. Hier kann man die Flachbandkabel ebenfalls gut aufstecken. Allerdings nicht direkt, da zumindest beim Mega die nächste Steckerleiste im Weg ist und der benötigte männliche Wannenstecker nicht passen würde. Wenn man allerdings als Adapter “männliche” Stiftleisten in das Arduino steckt, passt’s mit nem “weiblichen” Flachbandstecker obendrauf wunderbar.

Auch wenn das Herstellen der Kontakte zum I/O Board so relativ einfach war. Ich habe dann noch eine Weile gebraucht, die Knöpfe den richtigen PIN’s in der Software richtig zuzuordnen. Denn ich habe doch anders verkabelt, als mein ursprünglicher PIN-Belegungsplan es vorgesehen hat. Das war dann ein bischen “Trail & Error”, bis ich die richtigen Button-Funktionen an die richtigen Kontakte in der Software zusortiert bekommen habe. Also kleiner Tipp am Rande: immer schön schauen, welches Kabel an welchen Pin geht, bevor man alles einbaut. 😉

2016-10-22 01.29.37
Switching-Panel, ECAM-Panel und Rudder Trim Panel zum Pedestal ergänzt.

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