Gearlever und persönliche 3D Druck Premiere

Ich hatte mir die letzten Wochen einen Gearlever nach der wirklich tollen Anleitung von Julian’s 737 erstellt. Wie so oft, steckte der Teufel im Detail. In diesem Fall in der genauen Abmessung der Führungsschiene für den Pull-Mechanismus. Da musste ich dann doch noch ein paar Mal nachschleifen und justieren, bis alles passte.

Als Material für die Halterung habe ich MDF Holz genommen. Zusammen mit einem schlichten Alu-Rohr aus dem Baumarkt, Schrauben und zwei Schalter von Conrad Materialkosten in Summe von Sage und Schreibe etwa 25 EUR.

Jetzt fehlte mir nur noch ein geeigneter Aufsatz für dieses Rädchen als Gearlever Griff . Das Rädchen selbst habe ich aus einem Möbelroller genommen. Aber ich fand kein passendes Teil, um das Rädchen einigermaßen schlank an das Alurohr zu montieren. Also habe ich per Sketchup das fehlende Teil selbst entworfen und bei fabb-it für 10 EUR zum 3D-Druck hochgeladen.

2 Wochen später war das gute Stück heute in der Post:

Rad-Aufhängung aus dem 3D Drucker

Sofort eingebaut sieht’s so aus:

Datei 07.03.17, 20 56 27

Angesichts der geringen Kosten (in Summe unter 40 EUR) bin ich mit meinem Gearlever sehr zufrieden!

PS: Wer Interesse an der Sketchup Datei hat, einfach melden.

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Shake it Baby!

Jetzt kommt ordentlich Bewegung in die Sache! In den Sitz sozusagen. Ich habe sogenannte Body-Shaker unter den Captain und First Officer Sitz montiert. Das sind quasi 2 Lautsprecher, die jedoch anstatt Schall nur Vibration erzeugen. Je nach Frequenz der Töne und Lautstärke schepert der Sitz schon ganz ordentlich. Und das bei recht preiswerten Produkten.

Ich hatte schon einiges gelesen, aber war mir nicht sicher, was man genau anlegen muss, um tatsächlich in den Genuss zu kommen, um das Holpern auf der Runway (z.B. beim Überfahren der Runway Lights), Turbulenzen in der Luft , oder das Aufsetzen beim Touch Down im Cockpit zu spüren. Ich konnte es mir nicht vorstellen, aber tatsächlich ist die 3. Dimension mit etwa 80 EUR sehr gut abbildbar!

  • 1 Endstufe Drall 400 W Mini-Verstärker
  • 2 Body Shaker Sinuslive BassPump III
  • 1 Y-Kabel für den Ausgang der Soundkarte

Die Installation war denkbar einfach. An die Soundkarte habe ich ein Y-Kabel gesteckt; ein Ende versorgt das normale Lautsprechersystem, das andere führt zum Mini-Verstärker. Von dort gehen normale Lautsprecherkabel zu den Body-Shakern. Hier war es jetzt super, dass ich damals im Podest bereits die Kabel integriert hatte. Die Shaker selbst habe ich direkt an der Unterseite vom Sitz festgeschraubt.

Das war wirklich einfach, als gedacht. Dann nur noch am Empfänger  Töne und Volume konfiguriert und zum ersten Testflug gestartet! Super geiles Gefühl! Bereits mit dem Engine-Start spürt man nun ein leichtes Vibrieren der Maschine. Beim Start auf der Runway vibriert’s schon ordentlich. Ich habe mir dazu noch die Software “Runway Bumping Effect” und “Dolby Cockpit Surround” installiert. Damit lassen sich zusätzliche Sondereffekte, wie das Ausfahren der Flaps, Fahrwerk etc. besser geräusch- und vibrationsmäßig in Szene setzen! Man kann alles dezent einstellen, also keine so übertriebenen Effekte, wie teilweise in den Werbevideos auf Youtube zu sehen.

Mini-Endstufe für die Body-Shaker auf der Rückseite des Cockpits montiert
Sitzpodest mit integriertem Kabel
Sitzpodest mit integriertem Kabel
Shaker auf der Unterseite des Sitzes (Sharan Autositz)
Shaker auf der Unterseite des Sitzes (VW Sharan)

 

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Das Glareshield entsteht!

Lange ist nichts passiert – zumindest auf der Webpage. Im Hintergrund jedoch eine ganze Menge! Zeit für ein Update!

Seit dem Urlaub im August habe ich angefangen, das Glareshield zu bauen. Dabei habe ich das Geburtstagsgeld in das Herzstück – eine Plug&Play fertige FCU von FSCockpit investiert. Und die ist sowas von super! Ich habe bislang alle anderen Panels selber entwickelt, zumindest die Knöpfe und Verkabelungen. Aber MCDU und FCU sind doch 2 komplexe Units. Allein die Push/Pull-Encoder bei der FCU hätten mich vor größere Herausforderungen gestellt. So aber einfach angeschlossen, Jehell Treiber installiert, fertig, läuft! OK, ich hatte noch eine kleine Herausforderung mit der Tastenbelegung der 100/1000 Stufenregelung beim Altitude Selector, aber Tomasz von FSCockpit hat mir noch spät in der Nacht per Teamview live geholfen und alles konfiguriert. Ich hatte nämlich einen alten Treiber aus Versehen installiert. Das war super Service. Also eine klare Kaufempfehlung an alle, die noch auf der Suche nach Produkterfahrungen sind. Und es steigert das Simulations-Empfinden so dermaßen, wenn man die Höhe und Heading an der FCU einstellen kann, anstatt mit der Maus in der Jeehell Software – einfach nur super!

Jedoch sah die FCU etwas verloren aus so ganz alleine auf dem Glareshield. Also war klar, dass auch die restlichen Glareshield Panels sofort her mussten. Dabei bin ich jedoch zur günstigeren Lösung zurückgekehrt und habe EFIS- und Warning-Panels für Cpt und F/O bei Hispapanels bestellt. Die Warning-Panels funktionieren bereits. Das sage ich nicht ganz ohne Stolz, denn ich habe zum ersten Mal Buttons mit integrierten LEDs gebaut. Das Ergebnis seht ihr hier:

2016-10-22 01.29.37
Glareshield mit FCU von FSCockpit.eu
Ein paar Knöpfe in den EFIS-Panels fehlen noch, dann ist auch dieser Bauabschnitt fertig!
Ein paar Knöpfe in den EFIS-Panels fehlen noch, dann ist auch dieser Bauabschnitt fertig!

Eine, zumindest für mich, charmante Lösung ist mir mit der Glareshield-Abdeckung gelungen. Da ich davon ausgehe, regelmäßig noch an die Verkabelung der Glareshield-Panels zu müssen, wollte ich eine flexible Lösung, ohne ständig viel schrauben zu müssen. Dies habe ich nun geschafft, indem ich die Abdeckplatten mit je 4 Magneten (einfache Schranktürmagnete aus dem Baumarkt) befestigt habe. Das hält bombenfest und lässt sich super an- und wieder ablegen!

Querstreben mit Schrankmageneten
Querstreben mit Schrankmageneten und Löcher  für die Kabel

Für die Abschrägung der Querstreben kam mir die Schreiner-Ausstattung meines Kumpels Thorsten zugute. Mann, hat der sich einen Maschinenpark zugelegt – als Hobby-Schreiner wohlgemerkt!! Da wird jeder Schreinerbetrieb neidisch! Und für mich ein echter Glücksfall! Sollte ich den Flieger jemals taufen, wird er Deinen Namen tragen! 🙂

Zu guter letzt habe ich die Abdeckplatten noch mit Kunstleder überzogen und festgetackert. Auch das ging relativ leicht und macht für meine Ansprüche zumindest ordentlich was her.

Aber nicht nur beim Glareshield bin ich gut vorangekommen. Der Bestellung von Hispa habe ich gleich auch noch die ECAM- und Switching-Panels beigefügt. So ist auch das Pedestal weiter gediehen. Mehr dazu im nächsten Beitrag.

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Hintergrundbeleuchtung

Nach längerer Zeit endlich mal wieder ein Update. Habe die Hintergrundbeleuchtung für das Pedestal fertig gestellt. Zwar in einer Low Budget Version, aber für den Anfang kann sich das denke ich sehen lassen.

Das Ganze habe ich mit einem normalen LED Streifen (Warm White) realisiert und einem sogenannten PWM-Dimmer (PWM = Pulsweitenmodulation). Das ist wichtig, da nur diese Form von Dimmer für die LED-Streifen funktionieren. Online habe ich einen passenden Dimmerknopf gefunden, der sich gut in mein Panel einbauen ließ.

Damit ich eine gleichmäßige Beleuchtung hinbekomme, habe ich eine kleine Adapterplatine gebaut, an der die einzelnen Pedestal-Segmente einzeln zusammenlaufen. Die einzelnen LED-Streifenabschnitte habe ich mit einfachen Klemmverschlüssen angebunden. Die werden einfach auf den LED Streifen draufgeklickt und haben am anderen Ende lose Kabel. Das hielt bei mir zumindest deutlich besser, als die Kabel direkt auf den LED Streifen zu löten. Das brach ständig ab.

Rückseite Lights-Panel mit Dimmer für Pedestal und Main Panel
Rückseite Lights-Panel mit Dimmer für Pedestal und Main Panel. Ein Stück Plexiglas musste ich dazwischen schieben, da die Löcher des Panels zu groß waren.
2016-06-18 03.06.58
Fertige Beleuchtung. Einige der Buttons fehlen noch.

Den einen Dimmerknopf nutze ich nun für die Pedestal-Beleuchtung und später für MIP und Overhead, sobald ich dort die Panels fertig habe. Den anderen Dimmerknopf werde ich für die MIP-Lampen nutzen. Der Dimmer ist schon installiert, mir fehlen nur noch die Spots. Die werde ich aber auch erst einbauen, wenn ich das Glareshield fertig habe.

Jungfernflug!

Es ist schon ein Wahnsinn, wie lange es dauert, auch nur kleine Schritte voranzukommen. Der eigentliche Job füllt die Woche ziemlich gut aus. Da bleiben nach Feierabend und neben der Familytime oft nur wenige Stunden,um etwas weiter zu kommen. Oft erst spät am Abend, wo dann Sägen, Bohren, Hämmern schonmal ausfällt.

Aber nach vielen kleinen Schritten habe ich es nun endlich geschafft, das Cockpit in einen flugbereiten Zustand zu bekommen. Gestern habe ich meinen Jungfernflug im neuen Jeehell A320 absolviert! Eine Testrunde über Düsseldorf und Krefeld! Herrlich!

Und vor allem sitzt es sich jetzt auch bequem in den neuen Cockpit-Sesseln.

Sitze verbaut im Cockpit
Sitze verbaut im Cockpit

Ich habe eine weile gesucht, bis ich die richtigen gefunden habe. Auf Folgendes sollte man bei der Sitz-Suche achten:

  • Vordersitze nehmen (da findet man welche mit Unterkonstruktion, damit man die Sitze auch schön vor und zurückschieben kann)
  • Nicht zu breit (+/- 50 cm maximal, sonst passt es nicht zu den Standardmaßen von der Shell)
  • Dazu sollte die Unterkonstruktion gerade sein. Bei einigen Modellen gibt es unterschiedliche Höhen für die Schienen, oder sonstige Formen, die eine Befestigung auf dem Podest schwierig machen
  • Der Verstellgriff sollte vorne, und nicht an der Seite sein

Ich war überrascht, wie groß die Auswahl an gebrauchten Sitzen online ist. Genauso gibt es aber auch unfassbar viele Sitzmuster, die eine echte Zumutung sind. So hat es dann doch eine Weile gedauert, die passenden von der Optik zu finden und die dann auch in der Nähe sind. Jetzt sind es Sitze aus einem Sharan geworden in neutralem Anthrazit Velours. Sogar mit Lehne an einer Seite. Hier noch ein paar Bilder vom Einbau:

Kanthölzer 6 x 6 cm, vorne und hinten Ausschnitt für die Gewindemuttern gemacht
Kanthölzer 6 x 6 cm, vorne und hinten Ausschnitt für die Gewindemuttern gemacht
Datei 15.04.16, 23 49 10
Sitz mit Gewindemuttern an Kanthölzern festgemacht. Kanthözer mit Teppich zuvor noch verkleidet

 

Zwei intensive Wochen …

Wie bei jedem größeren Projekt, bleibt es wohl auch Cockpit-Bauern nicht erspart, im Laufe eines größeren Projektes einmal 3 Schritte vor und wieder 2 zurück zu machen. In meinem Fall hieß es, dass ich voller Eifer die MIP-Blenden für die Monitore gesägt, geschliffen, grundiert und lackiert habe. Um dann am Ende festzustellen, dass ich beim mittleren Segment in der Anordnung von 2 Ausschnittes spiegelverkehrt war. Also nochmal von vorn. Glücklicher Weise konnte ich die Rahmen-Elemente sichern, die ich zuvor vom Schreiner habe anferteigen lassen:

Rahmen für die MIP-Anzeigen vom Schreiner fräsen lassen
Rahmen für die MIP-Anzeigen vom Schreiner fräsen lassen
Grundierung der Blenden
Grundierung der Blenden
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Bau der Leinwand

Fragt mich nicht, warum ich Rigips genommen habe! Vermutlich war ich aus dem Hausbau noch im Trockenbau-Modus. Hätte man auch einfacher aus dünnen MDF Platten z.B. haben können, wie mir einfiel, als ich die Dinger an der Wand hatte.

Eine gute Idee finde ich bis heute allerdings diese kleinen Tastaturen, die ich in die Klapptische (also Schubladen in meinem Fall) integriert habe. So kann man vom Cockpitsitz aus mal schnell den PC bedienen, wenn’s sein muss.

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Mini-Funk-Tastatur mit Mousepad
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Tastatur in 19 mm MDF Ausschnitt, darunter 4 mm Spanholz-Boden
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ausziehbare Sparvariante des Klapptisches. Die Tastatur lässt sich auch in die Hand nehmen bei Bedarf

Das Hoch der Woche war dann die Lieferung der MCDU von Skalarki. Gebraucht gekauft, aber nochmal von Skalarki repariert, habe ich sie jetzt endlich einsatzfähig angeschlossen. Doch auch hier wieder ein Schritt zurück, denn ich habe die Abstände der Trennwände im Pedestal zu klein gewählt. Ich wollte ursprünglich die Panels direkt auf den Trennwänden montieren und habe nur 13,5 cm Platz links und rechts eingeplant. Allerdings benötigen meine Panels, die ich von Hispapanels größtenteils beziehe, 15 cm. Also werde ich die Trennwände auch noch einmal versetzen müssen. Das nervt, weil zusätzlich mit Holzleim verklebt. Und vermutlich wird dies nicht die letzte Baukorrektur gewesen sein 😉

2016-03-26 03.42.32
Fühlt sich großartig an!

Aber dennoch: gestern konnte ich endlich einmal alles zusammen anschließen, die Software starten und die MIP Anzeigen ausrichten. Das  fertige Monitor-Ensemble war dann doch ein schönes “Oster-Geschenk”.

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MIP Blenden fertig (nur die Gauges und Buttons fehlen noch)
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von vorne…
...bei Nacht und mit Außensicht auf neuer Leinwand
…bei Nacht und mit Außensicht auf neuer Leinwand

Es fügt sich zusammen!

Letztes Wochenende war endlich wieder Zeit, mich um den Cockpit-Ausbau zu kümmern. Die gesägten und teils schon zusammenmontierten Teile habe ich grundiert und lackiert.

Für die MDF-Platten gibt es eine spezielle Grundierung. Darauf sollte man achten, da sonst zu viel Farbe vom MDF aufgesogen wird.  Für die Lackierung habe ich 2 EUR mehr für eine gute Rolle genommen, die keine Bläschen bildet und eine schöne ebene Lackierung erlaubt.

Als Farbcode habe ich mich nach einigen Recherchen für RAL 5014 entschieden. Ich habe jetzt nur einen Anstrich gemacht. Ich hoffe, damit blättert mir nicht der Lack ab beim ersten mal dagegenhauen. Aber ich war zu sehr gespannt darauf, wie das Gesamtkonstrukt wohl aussehen wird. Dies ist das Ergebnis:

Der Rohbau nimmt Form an.
Der Rohbau nimmt Form an.

Bei den Blöcken für die Sidesticks habe ich die oberen 10 cm als eigenen “Deckel” geplant. Der wird noch mit Kunstleder überzogen und dann einfach oben draufgesetzt. Zur Fixierung dient der innere Rahmen. Außerdem muss in das Innenleben noch ein Zwischenbrett eingebaut werden, auf dem dann der Joystick-Sockel stehen wird und nur durch ein Loch im Deckel rausschauen soll. Da muss ich aber noch nach der besten Lösung suchen. Ich bin noch nicht sicher mit der Joystick-Auswahl (zur Zeit ein Thrustmaster T.16000M) und der Verkleidung.

Nach diversen Fixierungen auf dem Podest war ich dann endlich soweit, die ersten Elektronik-Komponenten zu platzieren. Die MIP-Monitore stehen schonmal improvisiert an ihren künftigen Einbauplätzen. Dafür ist das Rudder-Pedal auf der Captain-Side und der Throttle schon fest verschraubt! Dazu gesellen sich momentan noch 2 weitere Monitore für die MCDU- und die Overhead-Anzeige, solange diese noch nicht gebaut sind.

sieht schonmal nach Technik aus! ;-)
sieht schonmal nach Technik aus! 😉

Bis hierhin ist noch keinerlei Panel-Elektronik zum Einsatz gekommen, und dennoch ergibt sich hinter dem Cockpit bereits der Kabel-Wahnsinn.

Immerhin sind 6 Monitore, die an 4 PC’s hängen verbaut. Aber dazu mehr in der neuen Rubrik “PC & Netzwerk”.


 

Die hier eingesetzten Steuergeräte sind:

  • Joystick: Thrustmaster T.16000M (sehr präzise Steuerung möglich. Lässt sich für Rechts- und Linkshänder umbauen und somit auch gut auf der Captain-Seite nutzen. Ich hoffe, ich bekomme ihn in die Holzkonstruktion eingebaut!)
  • Throttle: Saitek (momentan noch die Variante, die nur mit dem angeschlossenen Yoke funktioniert – liegt versteckt im “Kofferraum” des Cockpits)
  • Rudder: Saitek (kann ich ebenfalls sehr empfehlen! Sehr robust und guter Druckwiederstand)

Ein Tipp für den Saitek Throttle. Es gibt bei SeeBee Creations recht günstige Airbus Throttle Aufsätze. Den Saitek Hebel entsprechend kürzen und schon hat man für wenig Geld ein recht passables Ergebnis.

Saitek Throttle mit SeeBee Schubhebel
Saitek Throttle mit SeeBee Schubhebel

Ne Menge Holz…

Nachdem ich gestern im Baumarkt war, um Holz für den Basisaufbau zu holen, habe ich heute den ganzen Sonntag damit verbracht, die Bretter anzupassen (im Baumarkt waren keine Schrägschnitte möglich) und zu verschrauben.

Da ist doch so einiges zusammen gekommen, weshalb mich meine Familie heute so gut wie gar nicht zu sehen bekommen hat. Immerhin hatte meine Tochter am Abend immer noch Lust, mir beim Grundieren der ersten Teile zu helfen . Nächstes Wochenende ist wieder mehr Familytime.

Eigentlich wollte ich heute alle Teile zusammenbauen, jedoch geriet wohl der Meister von der Sägemaschine bei der Mega-Bestellung bei ein, zwei Posten durcheinander, so dass ich morgen nochmal hin muss ,um die Bretter mit den richtigen Maßen zu holen. Ich selbst hab aber auch 2 Bretter versägt. Und zwar bei den Schrägungen des Upper Pedestal. Obwohl ich mit einer Führungsleiste gearbeitet habe, bin ich irgendwie von der Linie abgekommen und hab’s danach durch diverse Korrekturen nur noch verschlimmbessert. Da hier die einzelnen Panels montiert werden, würde es ein ziemlich unplanes Bild ergeben. Daher werde ich mir diese Teile dann doch besser beim Schreiner in der kommenden Woche anfertigen lassen.

Eine bekannte Seite mit den benötigten Cockpit Maßen ist www.simpit.de/a320dim/page_01.htm . Die meisten Maße habe ich mir jedoch aus dem Sketchup Modell ausgelesen, welches Jeehell verlinkt hat: www.jeehell.org/A320.skp

Ich hatte vor einiger Zeit schonmal mit dem Tool rumgespielt, so dass das  Cockpit-Modell innerhalb weniger Stunden gemacht war. Da wurden dann doch ein paar Feinheiten sichtbar, die mir später bestimmt in die Quere gekommen wären, hätte ich sie nicht bei der 3d Modellation schon erkannt. Das Tool (Freeware!) ist für Einsteiger wirklich schnell erlernbar und absolut zu empfehlen für eine stabile Planung.

Da mir das Modell dort jedoch etwas zu komplex war, habe ich ein eigenes Vereinfachtes erstellt. Wer Interesse hat, einfach melden.

Mein 3D Modell...
Mein 3D Modell…

‘Tricky’ ist die Planung der MIP Höhen und Breiten in Bezug auf die Monitore. Habe viele Beiträge von Usern gelesen, welche ihr Cockpit nach den Original-Maßen bauten und sich dann auf die Suche nach den passenden Monitoren machten. Einen Tipp, den ich selbst zuvor aufgeschnappt und beherzigt habe: plant von innen nach außen!

Da ich mir noch nicht sicher bin, ob ich mir ein fertiges MIP Panel zulegen werde, habe ich in meiner Planung die Breite so angepasst, daß z.B. das von Skalarki später passen würde. Skalarki hat eine schöne Übersicht mit den MIP Abmessungen verfügbar: www.skalarki-electronics.eu/onlineshop/product/33-a320-232-mip

Da meine Monitore für das Skalarki Panel jedoch ein Stück weit höher wären, habe ich es entsprechend höher geplant und würde im Falle eines Falles dort mit einer Blende arbeiten.

Und noch 2 ganz simple Tipps zu den Holzarbeiten:
(1) beim Verbinden von zwei Holzteilen immer ein Teil vorbohren mit einem etwas größeren Bohrer.
(2) Nicht für  alle Schrägen muss der Schreiner ran. Wenn man sich konzentriert 😉 hilft auch eine Führungsleiste (z.B. Wasserwage), fixiert mit zwei Klemmen. Diese Klemmen hatte ich vorher noch nie genutzt. Für Stück 2 EUR ein super Invest.

Zumindest das MIP ist schonmal soweit fertig, dass es grundiert werden konnte. Die Sidestickareas wurden schonmal verspachtelt und stehen morgen zur Grundierung an.

Hier ein paar Bilder:

35 Einzelteile für MIP, Pedestal und 2 Sidestickareas. dazu ein paar Kanthölzer für die Verbindungen
35 Einzelteile für MIP, Pedestal und 2 Sidestickareas. Dazu ein paar Kanthölzer für die Verbindungen

Datei 28.02.16, 22 04 01

Erste grundierte Teile. Das soll mal ein Cockpit werden?...
Erste grundierte Teile. Das soll mal ein Cockpit werden?…

 

Richtfest!

Der Grundstein ist gelegt! Heute habe ich das Podest fertiggestellt. Und was soll ich sagen. Wie beim Häuslebau auch, ist nicht das Bauen die größte Herausforderung, sondern ein freies und geeignetes Grundstück zu finden. So war dies auch eine ganz entscheidende Hürde, die ich hier zu Hause für dieses Projekt zu nehmen hatte.

Nachdem ich mir schon länger Gedanken gemacht hatte, wo mein Home Cockpit am besten hinpasste, brauchte es noch einige Genehmigungsrunden mit meiner “Chefin”. Am Ende gab es dann bei einem Abend beim Mexikaner die lang ersehnte Baugenehmigung!

Und auch, wenn sie dann doch vom Ausmaß etwas überrascht war, schlug sie prompt ein Richtfest vor. Nicht ganz Ernst gemeint natürlich. Aber ich bin trotzdem total dankbar – der allererste Beitrag trägt daher Deine Überschrift, Schatz 😉

6x6 cm Kanthölzer und OSB-Platten 12 mm als Podest
6×6 cm Kanthölzer und OSB-Platten 12 mm als Podest

In das Podest habe ich Lautsprecherkabel integriert, um damit später die Schallkörperwandler an die Sitze anschließen zu können für ein realistisches Vibrieren, wenn Schub gegeben wird. In die Podestplatte habe ich erstmal nur ein 8 mm Loch gebohrt, und das Ende des Kabels an einem Bindfaden festgemacht. Der Faden ist als Sicherung auf das Podest geklebt; Teppich drüber; Profilleisten angebohrt; fertig!

Die Position der Löcher habe ich übrigens in meiner Sketchup-Zeichnung markiert. So kann ich später punktgenau auf die Kabel zurückgreifen.

Lautsprecherkabel gucken noch raus...
Lautsprecherkabel gucken noch raus…
Fertig!
Fertig!

Das Podest hat die Maße 1,40m tief und 2,20 breit. Das reicht für 2 Sitze mit etwas verkleinerten Sidestick-Areas. Mehr Platz ist bei mir nicht.

Ich wollte es auch ein Stück von der Wand weg haben. Ich plane zwar, die Außensicht mit einem, später mehreren Monitoren zu realisieren, aber so komme ich immer noch gut an die Rückseite ran, um dort Kabel- und PC Arbeiten durchzuführen. Und wer weiß, evtl. wird’s ja doch später ein Kurzdistanzbeamer – ob der Abstand dafür reicht, weiß ich allerdings nicht.

Praktisch ist auf jeden Fall, dass ich meinen Schreibtisch gleich daneben habe. Da kann ich dann über den Office PC ein paar Addon’s laufen lassen, wie Wetter z.B. und kann von dort gut das Fluggeschehen beobachten.

So, Feierabend für heute. Morgen geht’s zum Baumarkt, Holz für den MIP Stand und Pedestal holen.