Von Joystick zu Sidestick , die Zweite!

Vor 1 Monat habe ich stolz berichtet, wie ich meine Joysticks durch Airbus Sidesticks auf Basis des Logitech Attack III ersetzt habe.

Nun – ich habe schnell feststellen müssen, daß dies zwar technisch alles funktioniert hat, jedoch vom Fluggefühl her ein Rückschritt war: die Sidesticks lagen viel zu weich in der Hand. Weicher als beim Joystick vorher, denn der A320-Aufsatz von Vier-Im-Pott hat ja auch bereits ein gewisses Eigengewicht. Man hatte nicht das Gefühl, einen mittelschwerden Airliner zu bewegen.

Während meiner Recherche zum Logitech hatte ich bereits etwas gelesen vom Thrustmaster HOTAS Base. Dieser versprach eine wesentlich bessere Steuerungs-Haptik durch eine extrem straffe Joystick-Federung. Hätte ich nicht schon mit dem Umbau meiner Logitech Attack angefangen, hätte ich mich wahrscheinlich direkt für diese Variante entschieden. Nun also „Klappe, Von Joystick zu Sidestick, die Zweite„!

Nun muss man wissen, daß die HOTAS Base – wie der Name schon sagt – lediglich die Joystick-Basis darstellt und für den Austausch unterschiedlicher Sticks konzipiert ist. Natürlich passen von Haus aus nur die Sticks von Thrustmaster. Allerdings lässt sich das mit ein klein wenig Geschick umgehen, so daß auch andere Joysticks montiert werden können. Das Ganze funktioniert in 3 wesentlichen Schritten:

  1. Stick Montage
    Um einen fremden Joystick auf der Base montieren zu können, benötigt man einen „Adapter-Stick“ und eine Schraube.
    Der Stick lässt sich am 3D Drucker selbst herstellen und an die eigenen Bedürfnisse anpassen. In meinem Fall musste er 15 mm Durchmesser haben, damit der Aufsatz von Vier-Im-Pott darauf passte. Der Sockel hat den Durchmesser des HOTAS Base Fusses. Das Ganze kann dann mit einem Gardena 3/4 Zoll Schlauchverbinder (kein Witz!) auf das Gewinde der Base geschraubt werden.
  2. Kabeldurchführung
    Die Kabel für die PTT- und AP Take Over-Taste sind durch das Gehäuse der Joystick-Base zu führen. Das geht relativ simpel. Zuerst ist der vorhandene Stecker oben an der Base abzuschrauben. Den Stecker danach anheben und die Kabel einfach abschneiden. Dann habe ich die aus der Base herausstehenden Kabelenden mit einem Isolierband mit den Kabeln des Vier-Im-Pott Sidesticks verbunden. Nachdem man die Bodenplatte abgeschraubt hat, kann man einfach die Kabel durch das Gehäuse nach unten durchziehen und von dort zu einem beliebigen Input/Output Board oder Joystick-Karte führen (in meinem Fall eine noch vorhandene Leo Bodnar BBI32-Karte). Da ich die original Bodenplatte für die Montage in meiner Sidebase benötigte, habe ich noch ein Loch reingebohrt, um die Kabel auch hier durchzuführen.
  3. Elektronische Erkennung
    Zu guter letzt – und das ist entscheidend – muss man die Software der HOTAS Base überlisten, damit sie einen fremden Aufsatz als Joystick akzeptiert und Windows diesen auch als Solchen erkennt. Das ist aber auch relative einfach:
    Die original Kabel des oberen Steckers, die durch das Gehäuse gezogen wurden, führen zum rechten der beiden Platinenstecker auf der Rückseite des Base- Gehäuses. Stecker abziehen und einfach das schwarzen Kabel mit dem orangenen Kabel verbinden und ein 100 OHM Widerstand dazwischenlöten. Die anderen Kabel einfach kürzen. Fertig!

Eine sehr schöne Video-Anleitung gibt es übrigens auch hier. Bei Andreas, dem Author, der mir auch mit Rat und Tat zur Seite stand, möchte ich mich an dieser Stelle ganz herzlich bedanken!

Hier ein paar Bilder:

Adapter (innen hohl für Kabeldurchführung) und Gardena Schraubverschluss (3/4 Zoll)

Sidestick-Fundament
Sidestick Halterung Rückseite
Fertig montiert!
Schwarzes und Oranges Kabel mit 100 Ohm Widerstand (im Schrumpfschlauch) verbunden
Bodenpplatte vom Thrustmaster Base zurechtgesägt und von unten festgeschraubt
Fertig!

Die Haptik ist in der Tat um Welten besser und kommt – soweit ich das aus anderen Simulator-Besuchen sagen kann – wirklich sehr nahe! Ich bin nun super happy mit der Lösung und habe das Gefühl, wirklich 60 Tonnen in die Luft zu heben beim Start!

Von Joystick zu Sidestick

Es gibt einen neueren Artikel zum Umbau von Joystick auf Sidestick. Nach ein paar Flügen habe ich mich entschlossen, das Ganze nochmal umzubauen. Hier geht’s zum Artikel.

Nachdem die letzten Cockpit-Optimierungen eher unspektakuläre Austauschaktionen diverser Panels waren, habe ich jetzt mal wieder richtig Werkzeug zur Hand genommen, um das Cockpit weiter zu verschönern. Und zwar habe ich die Sidebases in Angriff genommen und habe den Joystick, den ich immer noch genutzt habe, gegen einen A320 Sidestick getauscht.

Und zwar habe ich einen A320 Sidestick von Vier-Im-Pott auf einen Logitech Attack 3 Joystick montiert. Wobei ich lediglich die Joystick-Halterung und die Steuerelektronik übernommen habe. Alles andere ist demontiert, damit die Sidebase möglichst dem Original nahekommt.

Das ist das Ergebnis:

First Officer Sidebase (noch ohne Tiller…)

Und so bin ich vorgegangen:

Zuerst habe ich den Unterbau aus Holz gebaut,durch den der Sidestick seine schräge Position bekommt. Das war übrigens etwas „tricky“, da der benötigte „Holzkeil“ knapp 20 cm breit ist und sich der Winkel nicht mit einer herkömmlichen Kapp-und Gehrungssäge sägen lässt. Nachdem auch mein orstansässiger Schreiner nicht so richtig Rat wusste, habe ich einfach mehrere kleine Keile produziert und sie auf einer 3mm MDF Platte zusammengeschraubt. Schick ist anders, aber es ist ja nur ein Unterbau und wird ja auch noch mit Leder verkleidet.

Sidestick-Schräge

Nun zum Joystick. Ich habe mich für einen Logitech Attack 3 als Basis entschieden, da es hierzu bereits eine sehr gute Anleitung zur Montage des A320 Sidesticks auf diesen Joystick auf der Website von Vier-im-Pott gibt. Diese Anleitung habe ich hier auch als Basis genommen und lediglich für den Einbau in eine Sidebase weiter entwickelt.

Also zuerst habe ich den Joystick komplett auseinander genommen. Dazu zuerst den Griff abmontiert und dann den Boden, um das Gehäuse entfernen zu können. Man sieht dann sehr schön, welche Platinenstecker für die Knöpfe des Joysticks sind und welche für die Achsen

rot umkreist: Achsen / blau umkreist: Buttons vom Stick

Am Ende bleibt nur die eigentliche Joystick-Mechanik übrig:

Eigentliche Joystick-Mechanik

Dazu braucht man aber auch noch den mittleren Ausschnitt der Bodenplatte vom Logiteck Joystick, denn diese verleiht der Druckfeder die nötige Festigkeit.

Joystickboden ausgeschnitten

Gemäß der besagten Anleitung habe ich dann den Schaft bearbeitet und die abstehenden Ecken entfernt und den Durchmesser etwas verkleinert. Mit einem Dremel ging das ganz einfach. Danach lässt sich der Vier-Im-Pott Sidestick aufsetzen und die Kabel durch das Innere des Schafts ziehen. Aber Achtung: als ich das Foto geschossen habe, hatte ich die Kabel noch ganz nach unten raushängen. Da sitzt aber die Feder später. Die Kabel müssen oberhalb des weißen Sockels rausgeführt werden, so wie es auch beim Originalkabel war!

Die Kabel müssen oberhalb des weißen Sockels rausgeführt werden. Auf dem Foto falsch!

Danach habe ich die Kabel vom A320 Stick an das Original-Kabel vom Logitech Stick gelötet. Hierbei ist Orange gleich geteilte Masse und Grün und Rot sind für die Signale für die beiden Buttons.

Zu guter letzt das Ganze wieder auf den ausgeschnittenen Boden gesetz, mit Gewindeschrauben auf dem Holzfundament montiert und die Kabel auf die Rückseite geführt und dort mit der Original-Platine wieder verbunden. Fertig ist die Laube!

Rückseite Sidebase

Nav Daten automatisch kopieren

Ich nutze Jeehell als Flugmodell. Für die Navigationsdaten nutze ich Navigraph.

Nun bietet Navigraph mit dem Navigraph FMS Tool eine bequeme Lösung zum Download der jeweils aktuellen Navigationsdaten in den je Anwendung benötigten Formaten. Für Jeehell benötigt ich ein anderes Format als wiederum für ActiveSky und wieder ein anderes für PFPX. Das FMS Tool lädt die Daten in die jeweils definierten Download-Ordner.

Da ich für mein Homecockpit die Navigationsdaten jedoch auf mehrere Rechner verteilen muss, war das immer ein wenig Kopierarbeit.

Ich hatte hierzu mal ein Tool von Dieter Kreiskott genutzt, welches die Aktualisierung automatisch durchgeführt hat. Nun, leider finde ich es nicht mehr (vielleicht kann mir jemand einen Tipp geben). Andererseits deckt es aber auch nur Jeehell ab -ich muss aber auch den CPDLC Server versorgen.

Um mir die Arbeit zu erleichtern, habe ich daher eine kleine Batch-Datei angelegt, um den monatlichen Kopierjob zu automatisieren. Meine Programmierkenntnisse sind mittlerweile mehr als überschaubar, von daher ist es ein absolut simples Skript – aber es funktioniert 😉

@ECHO OFF
 cls
 REM FS2
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\Navdata1\cycle_info.txt" "\Fs2\A320FMGS\Navdata\Navdata1" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\Navdata1\navrecord.dat" "\Fs2\A320FMGS\Navdata\Navdata1" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\ARPT.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\AWY.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\FIX.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\HOLD.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\MKR.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\MORA.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\NAVAID.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\NavDB.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\PROC1.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\PROC2.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 copy "P:\A320FMGS\Navdata\RWY.bin" "\Fs2\A320FMGS\Navdata" /Y
 cd\
 pause

Wenn ihr den Copy-Job auf Eure Netzwerk-Umgebung anpassen wollt, diese Zeilen einfach in den Windows Text-Editor kopieren und als „*.bat“ Datei speichern. Achtet darauf, dass Zielordner im Netzwerk freigegebene Netzwerk-Ordner sein müssen!

Dazu habe ich mir eine Verknüpfung auf den Desktop gelegt. Ein Klick, und alle Dateien werden automatisch auf die veschiedenen Zielrechner aktualisiert.

Verwendete Software

Simulator: Prepar3D Version 5.1

Flugmodell: Jeehell FMGS

Wesentliche Zusatzprogramme (nicht vollständig):

  • ActiveSkyP3D (Wetter)
  • TopCat (Fuel-Planung)
  • PFPX (Routenplanung)
  • Navigraph (Kartenmaterial)
  • CPDLC AOC (ACARS Server)
  • FS FlightControl (Instructor-Station)
  • Simstarter NG (P3D Profilverwaltung)
  • vPilot (Vatsim)
  • Mobiflight (Arduino I/O Boards)
  • AnyDesk (PC Remote-Steuerung)

Verwendete Hardware

Die Hardware hat sich erwartungsgemäß mit dem Bau des Cockpits an die gewachsenen Ansprüche angepasst. Gestartet bin ich mit relativ einfachen Mitteln: 1 solider Hauptrechner mit einer mittleren Grafikkarte (Intel Core i5 4690k / GTX760); dazu 3 von einem Freund geschenkte , weil ausrangierte Office-PCs älteren Baujahrs.

Für die Außendarstellung bin ich 2017 von einer Flat-Darstellung mit einem vorhandenen älteren Beamer auf eine 180 Grad Sicht mit 3 Kurzdistanzbeamern umgestiegen.

Die im Cockpit verbauten Monitore sind weiterhin aktuell. Da hoffe ich auch, daß die noch lange halten; ansonsten habe ich wahrscheinlich eine Herausforderung, Monitore gleichen Einbaumaßes zu finden.

Dies ist die aktuelle Hardware-Ausstattung:

Dazu verwende ich das folgende Sound-Set Up bestehend aus folgenden Subsystemen:

  • Main Engine Sound
  • Cockpit Sounds
  • ATC Sound (über Jehell Server PC)
Soundsystems

Das Overhead!

Ein dickes Ausrufezeichen gehört in diese Überschrift! Denn das Overhead ist doch tatsächlich ein großer Meilenstein für jeden Cockpitbauer.

Das Overhead war zugleich auch ein Bauabschnitt, zu dem ich besonders viel recherchiert hatte. Welche Module nutze ich am besten? Welche Aufhängung ist am besten? Wie organisiere ich die Kabelführung?

Und so habe ich es für mein Cockpit gelöst:

Nachdem ich anfänglich – und ihr findet das in vielen älteren Beiträgen – fast ausschließlich mit Panels von Hispapanels gearbeitet habe, bin ich mit dem Overhead einen neuen Weg eingeschlagen. Ich wusste, dass es aufwending wird, daher wollte ich die nötige Qualität haben. Entschieden habe ich ich mich daher für den Selbstbau-Kit von Skalarki, bestehend aus Front- und Backpanels, sowie sämtlichen Kabeln, LEDs und A320 Knöpfen. Dazu das passende I/O Board von Skalarki. Und ich muss sagen, ich war begeistert von der Qualität, als ich die Panels zum ersten Mal in der Hand hielt. Das Invest hat sich wirklich gelohnt.

Overhead Panels von Skalarki
Overhead Panels von Skalarki

Der Rahmen

Den Rahmen habe ich aus 16mm MDF gebaut.

Overhead Rahmen

Die 3 Abschnitte des Overhead-Panels (Links/Mitte/Rechts) werden von Alu-Leisten gehalten. Außen reichen normale L-Profile. Die beiden mittleren Schienen haben ein H-Profil. Das hat 2 Gründe: zum einen sind sie deutlich stabiler, was aufgrund des Gewichts der Skalarki Panels sehr ratsam ist. Zum anderen lässt sich das Profil an der Unterseite einfacher mit dem Rahmen verbinden, ohne dass man mit der Befestigung der Panels an der Oberseite in die Quere kommt.

Overhead Panels mit Aluschiene H-Profil

Der Zusammenbau

Teil des Selbstbau-Kits sind 2 Spulen mit LEDs und Widerständen. Die mussten zu allererst auf die Backpanels gelötet werden. Kein Problem dachte ich – gelötet habe ich ja mitterweile einiges an Kabeln und Schaltern. Da sollte es ja auch kein Problem mit diesen kleinen sogenannten SMD-LED geben. Aber denkste! Trotz Youtube Studim mit verschiedenen Anleitungen habe ich keine LED zum Leuchten gebracht. Dafür grausige Klumpen Lötzinn mit verrutschten LEDs dazwischen.

Geholfen hat tatsächlich der Einsatz einer viel dünneren Lötspitze, das richtige Lötzinn (achtet auf hohen Silberanteil! Dann fließt das Zinn besser) und zusätzlich noch etwas Flussmittel für nachträgliche Korrekturen.

Der absolut entscheidende Tipp kam von meinem Boeing Cockpit Freund Dennis, der mir empfahl, die SMD LED mit einem Zahnstocher und einer Zange zu fixieren. Das hat super funktioniert und dieses Verfahren kann ich nur jedem weiterempfehlen. Die LED liegt rutschfest und mit Druck auf der geplanten Lötstelle, und kann dann entspannt links und rechts mit einem Topfer Lötzinn angelötet werden.

LEDs löten, bis der Arzt kommt…

Ohne diesen Tipp wäre ich wahrscheinlich verzweifelt. Denn es mussten etwa 1000 (in Worten eintausend!) dieser LEDs angelötet werden. Dazu etwa 250 SMD Widerstände. Etliche Abende und Lötsessions später waren endlich alle Backpanels fertig gelötet.

Als nächstes mussten die Korrys vorbereitet werden, die mit jeweils eigenen kleinen Mini-PCBs und jeweils 2 LED bestückt werden. Dies ist vergleichsweise relativ einfache Lötarbeit. Allerdings muss man aufpassen, dass man die richtige Platine mit dem richtigen Push Button verbindet. Denn zum Einen gibt es beim A320 Overhead Korrys, die einrasten und diejenigen, die wieder zurückfedern (momentary push button). Dazu liefert Marcin 2 verschiedene Ausführungen für die Korry-Platine (horizontal/vertikal), die an den verschiedenen Stellen zum Einsatz kommen. Ist alles gut dokumentiert bei Skalarki, trotzdem vertut man sich hier schnell mal.

Die zugehörigen Flachbandkabel sind bereits vorkonfektioniert geliefert. Die losen Adern werden dann nur noch mit der Platine verbunden.

Korrys von der Rückseite mit eigenen PCB’s

Trotz größter Mühe mit dem sauberen Verkabeln entstand bei mir am Ende trotzdem ein Wust an Flachbandkabeln beim Anschluss an das I/O Board. Das geht definitiv besser. Sollte ich nochmal ein Overhead bauen, würde ich die Kabellängen besser abschätzen, um sie sauberer verlegen zu können.

Unter dem Kabelwust versteckt sich das I/O Board irgendwo…

Die Aufhängung

Um das Overhead auch für Wartungszwecke wieder entnehmen zu können, habe ich den Rahmen mit einem Türschanier versehen. Dazu die einzelnen Kabel für Hintergrundbeleuchtung, USB und Strom für das I/O Board als Steckverbindung.

Türschanier an der vorderen Aufhängung…
und Schieberiegel am hinteren Ende

Und so sieht das Ganze dann fertig aus 🙂

Overhead von Skalarki
…und bei Nacht

Ein Tipp noch zum Schluss:

Obwohl mein Pedestal und MIP eine Hintergrundbeleuchtung in Amber hat, habe ich mich für das Overhead für Warm White entschieden. Skalarki bietet zwar ebenfalls auch Amber an, jedoch kommen dann die grünen Linien bei den mittleren Panels nicht so gut zum Vorschein. Und tatsächlich fällt es nicht auf, dass das Overhead eine andere Hintergrundbeleuchtung hat. Erst recht nicht, wenn man die Helligkeit nur auf 50% hat, was absolut ausreichend ist. Das Foto gibt es ziemlich originalgetreu wieder.

Sound Systeme

Die letzten Wochen habe ich mich mit der Überarbeitung meiner Soundsysteme beschäftigt. Sowohl für die Wiedergabe, als auch für das Aufnehmen / Senden (ATC). Hier eine kurze Übersicht.

Wiedergabe
Für die Wiedergabe habe ich 3 unterschiedliche Soundsysteme, um die Lautstärke der einzelnen Sounds unabhängig steuern zu können:

  • Engine Sound
  • Cockpit Sound
  • ATC Sound

Engine- und Cockpit Sound werden vom P3D Computer gesteuert, ATC von meinem Jeehell Server PC.

Bislang hatte ich Engine- und Cockpit Sound über ein und denselben Lautsprecher laufen lassen; ein einfaches Logitech 2.1 System. Das hat im Prinzip auch gut funktioniert. Allerdings hatte ich bei ebay Kleinanzeigen zufällig ein günstiges 5.1 System für 40 EUR gefunden und hab die Gelegenheit genutzt, meinen Engines einen Surround-Sound zu spendieren. Zusammen mit einer relativ einfachen 5.1 Soundkarte höre ich meine Engines nun effektvoll von der Seite und außerhalb des Cockpits. Für wenig Geld ein toller Effekt!

Für den ATC Sound habe ich ein einfaches 5 EUR Lautsprecherpaar hinter die Lautsprecher-Panels im MIP geschraubt. Den den „Loudspeaker“ Poti auf der Captain-Seite nutze ich zur Lautstärkeregelung für links und rechts. Alternativ kann der ATC Sound über die beiden Headsets ausgegeben werden.

Nun gibt es 2 Möglichkeiten, den ATC Sound auch gleichzeitig über den Lautsprecher und über die Headsets ausgeben zu lassen.

  • Virtual Audio Cable: mit dieser Software lassen sich 3 Ausgänge (hier Cockpit Lautsprecher und beide Headsets) als ein virtueller Ausgang (Virtual Cable) in Windows definieren.
  • Wesentlich eleganter wird das Ganze zusammen mit dem Intercom Modul von Jeehell (entweder mit dem Soft Audio Control Panel, oder mit eigener Hardware).

Dazu im Intercom-Modul einfach das Virtual Audio Cable als „Audio In“ definieren und für die einzelnen Soundausgänge für Captain und First Officer die jeweiligen Geräte zuweisen.

Aufnahme / Senden (ATC)
Für das Aufnehmen, bzw. Senden habe ich mir neben den vorhandenen Headsets 2 gebrauchte Stabmikrofone, Typ Peiker TM 110, zugelegt. Somit zum Senden:

  • 2 Headset
  • 2 Handmikrofone

Headsets und Handmikrofone sind ebenfalls am Jeehell Server PC angeschlossen, um von dort über den vPilot Client senden zu können.

An die Handmikrofone habe ich mich lange nicht rangetraut. Peter Rosendahl (Cpt Pero) hat auf seiner Seite gezeigt, wie einfach das eigentlich ist. Ein Aderpärchen (Weiß/Braun) ist für das Mikro; das geht zur Soundkarte. Ein zweites Aderpärchen (Grün/Gelb) ist für den Sendeknopf; das geht zum Anschluss an ein I/O Board; in meinem Fall ein Arcaze. Details findet Ihr bei Peter.

Ich habe hier noch ein Bild für die Mikrofon-Halterung, die ich in Sketchup auf Basis der orginalen flachen Halterung entworfen und dann 3D-gedruckt habe. Passt wunderbar!

Mikrofonhalterung für die Sidebase


Headset und Mikro-Anschluss in Sidebase (Top der Sidebase noch im Rohbau)

Hier eine Übersicht der Soundsysteme:

Soundsystems


Netzwerk unter Windows 10

Da der Windows 7 Support zu Ende des Jahres nun endgültig endet, wurde es Zeit, auf Windows 10 upzudaten. Ich hatte dies lange vor mir hergeschoben. Never touch a running a system 😉

Das eigentliche Update war nicht schwer. Auch die Wiedereinrichtung der FluSi Komponenten lief problemloser als befürchtet. Es kostet halt Zeit. ABER: die Herstellung der Netzwerkverbindungen der einzelnen Computer untereinander war etwas nervenraubend. Manche Computer oder Ordner waren einfach nicht sichtbar trotz aller Freigaben. Daher hier ein paar Tipps zur Netzwerkeinrichtung.

Was aus Windows 7 schon bekannt ist:

  • alle PC’s müssen in der gleichen Arbeitsgruppe (am besten bei der Standard „Workgroup“ belassen) sein
  • auf allen PC’s den gleichen Benutzernamen anlegen
  • die Benutzerkontensteuerung auf „nie benachrichtigen“ stellen
  • Netzwerk auf Privat stellen

Zusätzlich sollten in Windows 10 folgende Einstellungen gemacht werden:

  • Im Suchfeld des Startmenüs „Dienste“ eingeben und die entsprechende App öffnen
    • für den Dienst „Funktionssuchanbieter-Host“ den Starttyp auf „Automatisch (verzögert)“ stellen
    • für „Funktionssuche-Ressourcenveröffentlichung“ auf „Automatisch
  • Ebenso über das Suchfeld „Windows-Features aktivieren“ eingeben und sicherstellen, dass „Unterstützung für SMB 1.0 /CIFS Dateifreigabe“ aktiviert ist.
  • In der Windows Registry (Suchfeld „RegEdit“ eingeben) durchhangeln zum Verzeichnis HKEY_LOCAL_MACHINE\SOFTWARE\ Microsoft\Windows\CurrentVersion\Policies\System und dort per Rechtsklick einen neuen DWord (32-Bit) Eintrag erstellen: „EnableLinkedConnections“ / Value = 1

Mit diesen Anpassungen sollten die Netzwerkverbindungen nun auch in Windows 10 zuverlässig funktionieren!

Bau der Cockpit-Shell

Bereits seit letztem Jahr habe ich die Shell für mein A320 Cockpit gebaut. Wie so oft fehlte die Zeit, alles zeitnah zu dokumentieren. Aber ich habe Fotos zu den Entwicklungsschritten gemacht. Hier also eine kleine Rückblende:

Wie heißt es so schön? Gute Planung ist die halbe Miete. So auch beim Cockpitbau. Daher habe ich die Shell zuerst am PC entworfen und mein vorhandenes SketchUp-Modell erweitert. Hierfür habe ich penibelst das bestehende Cockpit vermessen, um möglichst exakte Maße für die geplante Shell und die einzelnen Bauteile zu erhalten. Insbesondere für die Schrägen und Gehrungen der einzelnen Streben. Platzbedingt reicht meine Shell nicht bis hinter die Sitze. Ich habe die Rückwand daher offen gelassen.

Sketchup Skizze des Shell-Rahmens
Zusammenschrauben der Balkenelemente. Klebeband am Boden als Messhilfe für den richtigen Winkel beim Zusammenschrauben

Die größte Frage, die sich mir während der Planung stellte, war die der Statik für die vorderen Rahmen, also quasi der „A-Säule“. Denn zum einen läuft das Dach spitz über dem Glareshield zusammen und zum anderen entsteht dort die größte Last durch die Aufhängung des Overhead Panels. Erschwerend kam bei mir auch noch dazu, dass ich nicht die volle Höhe bauen kann, sondern mein Dach etwas tiefer ansetzen muss. Daher verläuft die Frontstrebe in der Mitte des Fensters relativ schräg und kann daher auch umso schlechter als echte Stütze dienen.

Befestigung der vorderen „A-Säule“

Nun, ich bin überrascht, wie gut doch alles hält.Ich hatte zur Sicherheit noch einen Keil gefertigt, den ich unter die vordere Strebe geschoben habe, um zusätzlichen Halt zu geben. Aber hier ist überhaupt keine Last drauf. Trotz mittlerweile aufgehangenem Overhead, welches bestimmt 5 Kilo wiegt.

Keil unter mittlerem Holm. Ohne Last, nur zur Sicherheit. Ist auch nicht verschraubt, um es zu entfernen, wenn man mal an das Glareshield ran muss.

Ebenso gut durchdacht sollten die Verbindungen von der Seitenwand zu den Dachteilen sein. Hier habe ich mich an die Bauart meines Cockpit-Kollegen Thomas gehalten, die ziemlich viel Stabilität gibt. Ebenso eine große Hilfe war auch mal wieder mein Kumpel Thorsten, der mir mit seinem Profi-Schreinertisch die einzelnen Streben anfertigen konnte. Denn hier kommt es wirklich auf saubere Schnitte an.


Verschraubung der Balkenelemente (sauber gesägt, aber nicht ganz sauber verschraubt…;-)
Die ersten Stützen stehen!

So war das eigentliche Zusammenbauen der Hauptstreben relativ schnell erledigt. Echte Fummelarbeit war anschließend das Zuschneiden der Dachplatten, die ich aus 3mm Spanplatte gesägt habe, um möglichst wenig Gewicht zu haben. Da auch einige weitere Querlatten mit entsprechenden Gehrungen zu sägen waren, empfiehlt sich auf jeden Fall die Anschaffung einer Kapp- und Gehrungssäge. Ich habe mir die Bosch PCM 8 SD geholt und muss sagen, das war eine meiner besten Anschaffungen für den Cockpitbau. Viele Schnitte kann ich damit sauber machen, ohne aufwendig nachfeilen zu müssen. Und glaubt mir – spätestens beim Dach kommt einiges an Schrägen und schwierigen Winkeln auf Euch zu.

Ein Aspekt, den ich auch nur empfehlen kann, ist die rechtzeitige Planung der Overhead-Aufhängung. Mir war wichtig, das ich das Overhead einfach warten und bei Bedarf unkompliziert abnehmen kann. Ich habe dazu einfach eine Türaufhängung und entsprechende Schaniere aus dem Baumarkt benutzt. So kann ich das Overhead-Panel zur Wartung einfach herunterklappen und auch einfach aus- und einhaken, wenn größere Arbeiten nötig werden.

Erste Dachstreben…
Overhead-Rahmen mit einfachem Tür-Schanier eingehangen

Dach aus 3mm Spanplatte. LED Lampen aus dem Campingmobil-Zubehör

Eine weitere Besonderheit, die sich durch meinen begrenzten Raum ergibt ist, dass ich das Cockpit nicht komplett in die Mitte meines Curved Screens stellen kann, da der Durchmesser mit nur 3,40m dafür zu gering ist. Also musste ich das Cockpit etwas zurücksetzen, was dazu führt, dass ich bei Blick aus den Seitenfenstern am Curved Screen vorbei auf meine Regalwand schaue. Das ist natürlich Käse. Also habe ich die Fenster mit einer halbtransparenten Plexiglas-Scheibe ausgestattet. So kommt Licht durch, aber man kann nichts wirklich erkennen. Das ist der Kompromiss, den ich eingehen muss. Aber entscheidend ist ja am Ende, das man keine Bezugspunkte im Raum mehr hat und ausschlielich die Simulator-Welt wahrnimmt.

Verkleidung innen und außen mit 3mm Spanplatte (innen noch roh, außen weiß). Fenster aus Plexiglas (80% lichtdurchlässig) und Rahmen aus Alublechen

Mittlerweile steht die Shell zu 90% und es ist ein schönes Gefühl, endlich nicht mehr im offenen „Cabrio“ zu fliegen, sondern ein vernünftiges Dach über dem Kopf zu haben. Auch das Overhead ist mittlerweile entstanden und im Dach integriert. Dazu mehr im nächsten Beitrag. Aktuell muss ich noch die Seiten bei der Sidestick-Area dichtmachen, die Fenster und Rahmen etwas schöner ausgestalten und natürlich das Ganze von innen noch streichen.

Aber da ist wieder mein altes Problem – einfach nie genug Zeit 😉