Bau der Cockpit-Shell

Bereits seit letztem Jahr habe ich die Shell für mein A320 Cockpit gebaut. Wie so oft fehlte die Zeit, alles zeitnah zu dokumentieren. Aber ich habe Fotos zu den Entwicklungsschritten gemacht. Hier also eine kleine Rückblende:

Wie heißt es so schön? Gute Planung ist die halbe Miete. So auch beim Cockpitbau. Daher habe ich die Shell zuerst am PC entworfen und mein vorhandenes SketchUp-Modell erweitert. Hierfür habe ich penibelst das bestehende Cockpit vermessen, um möglichst exakte Maße für die geplante Shell und die einzelnen Bauteile zu erhalten. Insbesondere für die Schrägen und Gehrungen der einzelnen Streben. Platzbedingt reicht meine Shell nicht bis hinter die Sitze. Ich habe die Rückwand daher offen gelassen.

Sketchup Skizze des Shell-Rahmens
Zusammenschrauben der Balkenelemente. Klebeband am Boden als Messhilfe für den richtigen Winkel beim Zusammenschrauben

Die größte Frage, die sich mir während der Planung stellte, war die der Statik für die vorderen Rahmen, also quasi der “A-Säule”. Denn zum einen läuft das Dach spitz über dem Glareshield zusammen und zum anderen entsteht dort die größte Last durch die Aufhängung des Overhead Panels. Erschwerend kam bei mir auch noch dazu, dass ich nicht die volle Höhe bauen kann, sondern mein Dach etwas tiefer ansetzen muss. Daher verläuft die Frontstrebe in der Mitte des Fensters relativ schräg und kann daher auch umso schlechter als echte Stütze dienen.

Befestigung der vorderen “A-Säule”

Nun, ich bin überrascht, wie gut doch alles hält.Ich hatte zur Sicherheit noch einen Keil gefertigt, den ich unter die vordere Strebe geschoben habe, um zusätzlichen Halt zu geben. Aber hier ist überhaupt keine Last drauf. Trotz mittlerweile aufgehangenem Overhead, welches bestimmt 5 Kilo wiegt.

Keil unter mittlerem Holm. Ohne Last, nur zur Sicherheit. Ist auch nicht verschraubt, um es zu entfernen, wenn man mal an das Glareshield ran muss.

Ebenso gut durchdacht sollten die Verbindungen von der Seitenwand zu den Dachteilen sein. Hier habe ich mich an die Bauart meines Cockpit-Kollegen Thomas gehalten, die ziemlich viel Stabilität gibt. Ebenso eine große Hilfe war auch mal wieder mein Kumpel Thorsten, der mir mit seinem Profi-Schreinertisch die einzelnen Streben anfertigen konnte. Denn hier kommt es wirklich auf saubere Schnitte an.


Verschraubung der Balkenelemente (sauber gesägt, aber nicht ganz sauber verschraubt…;-)
Die ersten Stützen stehen!

So war das eigentliche Zusammenbauen der Hauptstreben relativ schnell erledigt. Echte Fummelarbeit war anschließend das Zuschneiden der Dachplatten, die ich aus 3mm Spanplatte gesägt habe, um möglichst wenig Gewicht zu haben. Da auch einige weitere Querlatten mit entsprechenden Gehrungen zu sägen waren, empfiehlt sich auf jeden Fall die Anschaffung einer Kapp- und Gehrungssäge. Ich habe mir die Bosch PCM 8 SD geholt und muss sagen, das war eine meiner besten Anschaffungen für den Cockpitbau. Viele Schnitte kann ich damit sauber machen, ohne aufwendig nachfeilen zu müssen. Und glaubt mir – spätestens beim Dach kommt einiges an Schrägen und schwierigen Winkeln auf Euch zu.

Ein Aspekt, den ich auch nur empfehlen kann, ist die rechtzeitige Planung der Overhead-Aufhängung. Mir war wichtig, das ich das Overhead einfach warten und bei Bedarf unkompliziert abnehmen kann. Ich habe dazu einfach eine Türaufhängung und entsprechende Schaniere aus dem Baumarkt benutzt. So kann ich das Overhead-Panel zur Wartung einfach herunterklappen und auch einfach aus- und einhaken, wenn größere Arbeiten nötig werden.

Erste Dachstreben…
Overhead-Rahmen mit einfachem Tür-Schanier eingehangen

Dach aus 3mm Spanplatte. LED Lampen aus dem Campingmobil-Zubehör

Eine weitere Besonderheit, die sich durch meinen begrenzten Raum ergibt ist, dass ich das Cockpit nicht komplett in die Mitte meines Curved Screens stellen kann, da der Durchmesser mit nur 3,40m dafür zu gering ist. Also musste ich das Cockpit etwas zurücksetzen, was dazu führt, dass ich bei Blick aus den Seitenfenstern am Curved Screen vorbei auf meine Regalwand schaue. Das ist natürlich Käse. Also habe ich die Fenster mit einer halbtransparenten Plexiglas-Scheibe ausgestattet. So kommt Licht durch, aber man kann nichts wirklich erkennen. Das ist der Kompromiss, den ich eingehen muss. Aber entscheidend ist ja am Ende, das man keine Bezugspunkte im Raum mehr hat und ausschlielich die Simulator-Welt wahrnimmt.

Verkleidung innen und außen mit 3mm Spanplatte (innen noch roh, außen weiß). Fenster aus Plexiglas (80% lichtdurchlässig) und Rahmen aus Alublechen

Mittlerweile steht die Shell zu 90% und es ist ein schönes Gefühl, endlich nicht mehr im offenen “Cabrio” zu fliegen, sondern ein vernünftiges Dach über dem Kopf zu haben. Auch das Overhead ist mittlerweile entstanden und im Dach integriert. Dazu mehr im nächsten Beitrag. Aktuell muss ich noch die Seiten bei der Sidestick-Area dichtmachen, die Fenster und Rahmen etwas schöner ausgestalten und natürlich das Ganze von innen noch streichen.

Aber da ist wieder mein altes Problem – einfach nie genug Zeit 😉


Autor: michael1508

Alter: 47 Wohnort: Krefeld Geburtsort: Hamburg

Ein Gedanke zu „Bau der Cockpit-Shell“

  1. Hi Michael!

    Es ist bewundernswert wie du das alles baust. Ein sehr guter Freund und ich wollen nun auch, nach dem Besuch in einem Fullmotion Simulator so ein Projekt angehen. Deine Sketchup-Zeichnung von den ersten Schritten “damals” haben wir aufgesogen… diskutiert – und ja hier sind auch Stunden ins Land gegangen! 😀 Was ein Spaß!
    Wäre es möglich, deine Baupläne bzw. Modelle zu bekommen um die Maße etc. zu haben? Man muss ja nicht das Rad neu erfinden… 😉 Wir sind total gespannt wie es nachher bei dir aussehen wird, wenn alles fertig ist! Ich wünsche Dir viel Spaß bei deinem Bau! 🙂

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