Beamer Deckenhalterung

Da neulich einer meiner Beamer den Geist aufgegeben hatte, habe ich nicht nur die Gelegenheit genutzt, von WXGA auf Full HDMI umzustellen, sondern habe bei der Gelegenheit auch gleich die Deckenhalterung für meine 3 Beamer mit optimiert.

Denn bislang hatte ich die Beamer an Holzbrettern montiert. Auch wenn dies recht stabiles Multiplex-Holz war, so ergaben sich bei längerem Betrieb oder nach gewisser Zeit aufgrund der Wärmeentwicklung immer wieder leichte Verformungen an der Trägerkonstruktion und in der Folge dann Unschärfen im Bereich der Bildübergänge zwischen den Beamern.

Ich habe daher die 10 mm Multiplex-Bretter durch 8 mm HPL ersetzt. HPL ist nochmal formstabiler als Multiplex. Daher reichen auch die 8 mm. Zur weiteren Unterstützung habe ich Alu U-Profile an die Kanten montiert. Mit dieser Kombination sollte das Bild nun dauerhaft stabil bleiben.

Hätte ich mehr Platz, wären reine Alu-Profile meine erste Wahl gewesen. Aufgrund der niedrigen Deckenhöhe kommt es bei mir jedoch auf jeden cm an.

Die 3 HPL Bretter liegen dabei auf einem Alu-Querträger mit 1,5 cm Abstand zur Decke. Somit kann ich die Bretter mitsamt der Beamer-Halterung in alle Richtungen flexibel verschieben, um die 3 Beamer auszurichten. Die Beamer-Halterung selbst (Modell PH11S) hat eine Höhe von 6 cm.

So sieht das Ganze nun aus:

Beasmer Halterung an HPL Platten

Übrigens war der Grund für den defekten Beamer ein kaputtes Netzteil. Aller Voraussicht nach aufgrund dauerndem Stand-By Betriebs. Wenn ich nicht gerade im Urlaub war, hatte ich die Beamer tatsächlich immer im Standby, weil die Steckdose so unbequem zu erreichen war. Und ja, es war vor der Energiekrise 😉

Damit mir das nicht nochmal passiert, und da Strom sparen immer eine gute Sache ist, habe ich mir jetzt auch eine schaltbare Steckdose an der Decke über dem Cockpit montiert.

Beamer und Fan per Hauptschalter oder einzeln schaltbar – sehr praktisch!

Sound Systeme

Die letzten Wochen habe ich mich mit der Überarbeitung meiner Soundsysteme beschäftigt. Sowohl für die Wiedergabe, als auch für das Aufnehmen / Senden (ATC). Hier eine kurze Übersicht.

Wiedergabe
Für die Wiedergabe habe ich 3 unterschiedliche Soundsysteme, um die Lautstärke der einzelnen Sounds unabhängig steuern zu können:

  • Engine Sound
  • Cockpit Sound
  • ATC Sound

Engine- und Cockpit Sound werden vom P3D Computer gesteuert, ATC von meinem Jeehell Server PC.

Bislang hatte ich Engine- und Cockpit Sound über ein und denselben Lautsprecher laufen lassen; ein einfaches Logitech 2.1 System. Das hat im Prinzip auch gut funktioniert. Allerdings hatte ich bei ebay Kleinanzeigen zufällig ein günstiges 5.1 System für 40 EUR gefunden und hab die Gelegenheit genutzt, meinen Engines einen Surround-Sound zu spendieren. Zusammen mit einer relativ einfachen 5.1 Soundkarte höre ich meine Engines nun effektvoll von der Seite und außerhalb des Cockpits. Für wenig Geld ein toller Effekt!

Für den ATC Sound habe ich ein einfaches 5 EUR Lautsprecherpaar hinter die Lautsprecher-Panels im MIP geschraubt. Den den “Loudspeaker” Poti auf der Captain-Seite nutze ich zur Lautstärkeregelung für links und rechts. Alternativ kann der ATC Sound über die beiden Headsets ausgegeben werden.

Nun gibt es 2 Möglichkeiten, den ATC Sound auch gleichzeitig über den Lautsprecher und über die Headsets ausgeben zu lassen.

  • Virtual Audio Cable: mit dieser Software lassen sich 3 Ausgänge (hier Cockpit Lautsprecher und beide Headsets) als ein virtueller Ausgang (Virtual Cable) in Windows definieren.
  • Wesentlich eleganter wird das Ganze zusammen mit dem Intercom Modul von Jeehell (entweder mit dem Soft Audio Control Panel, oder mit eigener Hardware).

Dazu im Intercom-Modul einfach das Virtual Audio Cable als “Audio In” definieren und für die einzelnen Soundausgänge für Captain und First Officer die jeweiligen Geräte zuweisen.

Aufnahme / Senden (ATC)
Für das Aufnehmen, bzw. Senden habe ich mir neben den vorhandenen Headsets 2 gebrauchte Stabmikrofone, Typ Peiker TM 110, zugelegt. Somit zum Senden:

  • 2 Headset
  • 2 Handmikrofone

Headsets und Handmikrofone sind ebenfalls am Jeehell Server PC angeschlossen, um von dort über den vPilot Client senden zu können.

An die Handmikrofone habe ich mich lange nicht rangetraut. Peter Rosendahl (Cpt Pero) hat auf seiner Seite gezeigt, wie einfach das eigentlich ist. Ein Aderpärchen (Weiß/Braun) ist für das Mikro; das geht zur Soundkarte. Ein zweites Aderpärchen (Grün/Gelb) ist für den Sendeknopf; das geht zum Anschluss an ein I/O Board; in meinem Fall ein Arcaze. Details findet Ihr bei Peter.

Ich habe hier noch ein Bild für die Mikrofon-Halterung, die ich in Sketchup auf Basis der orginalen flachen Halterung entworfen und dann 3D-gedruckt habe. Passt wunderbar!

Mikrofonhalterung für die Sidebase


Headset und Mikro-Anschluss in Sidebase (Top der Sidebase noch im Rohbau)

Hier eine Übersicht der Soundsysteme:

Soundsystems


Bau der Cockpit-Shell

Bereits seit letztem Jahr habe ich die Shell für mein A320 Cockpit gebaut. Wie so oft fehlte die Zeit, alles zeitnah zu dokumentieren. Aber ich habe Fotos zu den Entwicklungsschritten gemacht. Hier also eine kleine Rückblende:

Wie heißt es so schön? Gute Planung ist die halbe Miete. So auch beim Cockpitbau. Daher habe ich die Shell zuerst am PC entworfen und mein vorhandenes SketchUp-Modell erweitert. Hierfür habe ich penibelst das bestehende Cockpit vermessen, um möglichst exakte Maße für die geplante Shell und die einzelnen Bauteile zu erhalten. Insbesondere für die Schrägen und Gehrungen der einzelnen Streben. Platzbedingt reicht meine Shell nicht bis hinter die Sitze. Ich habe die Rückwand daher offen gelassen.

Sketchup Skizze des Shell-Rahmens
Zusammenschrauben der Balkenelemente. Klebeband am Boden als Messhilfe für den richtigen Winkel beim Zusammenschrauben

Die größte Frage, die sich mir während der Planung stellte, war die der Statik für die vorderen Rahmen, also quasi der “A-Säule”. Denn zum einen läuft das Dach spitz über dem Glareshield zusammen und zum anderen entsteht dort die größte Last durch die Aufhängung des Overhead Panels. Erschwerend kam bei mir auch noch dazu, dass ich nicht die volle Höhe bauen kann, sondern mein Dach etwas tiefer ansetzen muss. Daher verläuft die Frontstrebe in der Mitte des Fensters relativ schräg und kann daher auch umso schlechter als echte Stütze dienen.

Befestigung der vorderen “A-Säule”

Nun, ich bin überrascht, wie gut doch alles hält.Ich hatte zur Sicherheit noch einen Keil gefertigt, den ich unter die vordere Strebe geschoben habe, um zusätzlichen Halt zu geben. Aber hier ist überhaupt keine Last drauf. Trotz mittlerweile aufgehangenem Overhead, welches bestimmt 5 Kilo wiegt.

Keil unter mittlerem Holm. Ohne Last, nur zur Sicherheit. Ist auch nicht verschraubt, um es zu entfernen, wenn man mal an das Glareshield ran muss.

Ebenso gut durchdacht sollten die Verbindungen von der Seitenwand zu den Dachteilen sein. Hier habe ich mich an die Bauart meines Cockpit-Kollegen Thomas gehalten, die ziemlich viel Stabilität gibt. Ebenso eine große Hilfe war auch mal wieder mein Kumpel Thorsten, der mir mit seinem Profi-Schreinertisch die einzelnen Streben anfertigen konnte. Denn hier kommt es wirklich auf saubere Schnitte an.


Verschraubung der Balkenelemente (sauber gesägt, aber nicht ganz sauber verschraubt…;-)
Die ersten Stützen stehen!

So war das eigentliche Zusammenbauen der Hauptstreben relativ schnell erledigt. Echte Fummelarbeit war anschließend das Zuschneiden der Dachplatten, die ich aus 3mm Spanplatte gesägt habe, um möglichst wenig Gewicht zu haben. Da auch einige weitere Querlatten mit entsprechenden Gehrungen zu sägen waren, empfiehlt sich auf jeden Fall die Anschaffung einer Kapp- und Gehrungssäge. Ich habe mir die Bosch PCM 8 SD geholt und muss sagen, das war eine meiner besten Anschaffungen für den Cockpitbau. Viele Schnitte kann ich damit sauber machen, ohne aufwendig nachfeilen zu müssen. Und glaubt mir – spätestens beim Dach kommt einiges an Schrägen und schwierigen Winkeln auf Euch zu.

Ein Aspekt, den ich auch nur empfehlen kann, ist die rechtzeitige Planung der Overhead-Aufhängung. Mir war wichtig, das ich das Overhead einfach warten und bei Bedarf unkompliziert abnehmen kann. Ich habe dazu einfach eine Türaufhängung und entsprechende Schaniere aus dem Baumarkt benutzt. So kann ich das Overhead-Panel zur Wartung einfach herunterklappen und auch einfach aus- und einhaken, wenn größere Arbeiten nötig werden.

Erste Dachstreben…
Overhead-Rahmen mit einfachem Tür-Schanier eingehangen

Dach aus 3mm Spanplatte. LED Lampen aus dem Campingmobil-Zubehör

Eine weitere Besonderheit, die sich durch meinen begrenzten Raum ergibt ist, dass ich das Cockpit nicht komplett in die Mitte meines Curved Screens stellen kann, da der Durchmesser mit nur 3,40m dafür zu gering ist. Also musste ich das Cockpit etwas zurücksetzen, was dazu führt, dass ich bei Blick aus den Seitenfenstern am Curved Screen vorbei auf meine Regalwand schaue. Das ist natürlich Käse. Also habe ich die Fenster mit einer halbtransparenten Plexiglas-Scheibe ausgestattet. So kommt Licht durch, aber man kann nichts wirklich erkennen. Das ist der Kompromiss, den ich eingehen muss. Aber entscheidend ist ja am Ende, das man keine Bezugspunkte im Raum mehr hat und ausschlielich die Simulator-Welt wahrnimmt.

Verkleidung innen und außen mit 3mm Spanplatte (innen noch roh, außen weiß). Fenster aus Plexiglas (80% lichtdurchlässig) und Rahmen aus Alublechen

Mittlerweile steht die Shell zu 90% und es ist ein schönes Gefühl, endlich nicht mehr im offenen “Cabrio” zu fliegen, sondern ein vernünftiges Dach über dem Kopf zu haben. Auch das Overhead ist mittlerweile entstanden und im Dach integriert. Dazu mehr im nächsten Beitrag. Aktuell muss ich noch die Seiten bei der Sidestick-Area dichtmachen, die Fenster und Rahmen etwas schöner ausgestalten und natürlich das Ganze von innen noch streichen.

Aber da ist wieder mein altes Problem – einfach nie genug Zeit 😉


Gearlever und persönliche 3D Druck Premiere

Ich hatte mir die letzten Wochen einen Gearlever nach der wirklich tollen Anleitung von Julian’s 737 erstellt. Wie so oft, steckte der Teufel im Detail. In diesem Fall in der genauen Abmessung der Führungsschiene für den Pull-Mechanismus. Da musste ich dann doch noch ein paar Mal nachschleifen und justieren, bis alles passte.

Als Material für die Halterung habe ich MDF Holz genommen. Zusammen mit einem schlichten Alu-Rohr aus dem Baumarkt, Schrauben und zwei Schalter von Conrad Materialkosten in Summe von Sage und Schreibe etwa 25 EUR.

Jetzt fehlte mir nur noch ein geeigneter Aufsatz für dieses Rädchen als Gearlever Griff . Das Rädchen selbst habe ich aus einem Möbelroller genommen. Aber ich fand kein passendes Teil, um das Rädchen einigermaßen schlank an das Alurohr zu montieren. Also habe ich per Sketchup das fehlende Teil selbst entworfen und bei fabb-it für 10 EUR zum 3D-Druck hochgeladen.

2 Wochen später war das gute Stück heute in der Post:

Rad-Aufhängung aus dem 3D Drucker

Sofort eingebaut sieht’s so aus:

Datei 07.03.17, 20 56 27

Angesichts der geringen Kosten (in Summe unter 40 EUR) bin ich mit meinem Gearlever sehr zufrieden!

PS: Wer Interesse an der Sketchup Datei hat, einfach melden.

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Shake it Baby!

Jetzt kommt ordentlich Bewegung in die Sache! In den Sitz sozusagen. Ich habe sogenannte Body-Shaker unter den Captain und First Officer Sitz montiert. Das sind quasi 2 Lautsprecher, die jedoch anstatt Schall nur Vibration erzeugen. Je nach Frequenz der Töne und Lautstärke schepert der Sitz schon ganz ordentlich. Und das bei recht preiswerten Produkten.

Ich hatte schon einiges gelesen, aber war mir nicht sicher, was man genau anlegen muss, um tatsächlich in den Genuss zu kommen, um das Holpern auf der Runway (z.B. beim Überfahren der Runway Lights), Turbulenzen in der Luft , oder das Aufsetzen beim Touch Down im Cockpit zu spüren. Ich konnte es mir nicht vorstellen, aber tatsächlich ist die 3. Dimension mit etwa 80 EUR sehr gut abbildbar!

  • 1 Endstufe Drall 400 W Mini-Verstärker
  • 2 Body Shaker Sinuslive BassPump III
  • 1 Y-Kabel für den Ausgang der Soundkarte

Die Installation war denkbar einfach. An die Soundkarte habe ich ein Y-Kabel gesteckt; ein Ende versorgt das normale Lautsprechersystem, das andere führt zum Mini-Verstärker. Von dort gehen normale Lautsprecherkabel zu den Body-Shakern. Hier war es jetzt super, dass ich damals im Podest bereits die Kabel integriert hatte. Die Shaker selbst habe ich direkt an der Unterseite vom Sitz festgeschraubt.

Das war wirklich einfach, als gedacht. Dann nur noch am Empfänger  Töne und Volume konfiguriert und zum ersten Testflug gestartet! Super geiles Gefühl! Bereits mit dem Engine-Start spürt man nun ein leichtes Vibrieren der Maschine. Beim Start auf der Runway vibriert’s schon ordentlich. Ich habe mir dazu noch die Software “Runway Bumping Effect” und “Dolby Cockpit Surround” installiert. Damit lassen sich zusätzliche Sondereffekte, wie das Ausfahren der Flaps, Fahrwerk etc. besser geräusch- und vibrationsmäßig in Szene setzen! Man kann alles dezent einstellen, also keine so übertriebenen Effekte, wie teilweise in den Werbevideos auf Youtube zu sehen.

Mini-Endstufe für die Body-Shaker auf der Rückseite des Cockpits montiert
Sitzpodest mit integriertem Kabel
Sitzpodest mit integriertem Kabel
Shaker auf der Unterseite des Sitzes (Sharan Autositz)
Shaker auf der Unterseite des Sitzes (VW Sharan)

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Das Glareshield entsteht!

Lange ist nichts passiert – zumindest auf der Webpage. Im Hintergrund jedoch eine ganze Menge! Zeit für ein Update!

Seit dem Urlaub im August habe ich angefangen, das Glareshield zu bauen. Dabei habe ich das Geburtstagsgeld in das Herzstück – eine Plug&Play fertige FCU von FSCockpit investiert. Und die ist sowas von super! Ich habe bislang alle anderen Panels selber entwickelt, zumindest die Knöpfe und Verkabelungen. Aber MCDU und FCU sind doch 2 komplexe Units. Allein die Push/Pull-Encoder bei der FCU hätten mich vor größere Herausforderungen gestellt. So aber einfach angeschlossen, Jehell Treiber installiert, fertig, läuft! OK, ich hatte noch eine kleine Herausforderung mit der Tastenbelegung der 100/1000 Stufenregelung beim Altitude Selector, aber Tomasz von FSCockpit hat mir noch spät in der Nacht per Teamview live geholfen und alles konfiguriert. Ich hatte nämlich einen alten Treiber aus Versehen installiert. Das war super Service. Also eine klare Kaufempfehlung an alle, die noch auf der Suche nach Produkterfahrungen sind. Und es steigert das Simulations-Empfinden so dermaßen, wenn man die Höhe und Heading an der FCU einstellen kann, anstatt mit der Maus in der Jeehell Software – einfach nur super!

Jedoch sah die FCU etwas verloren aus so ganz alleine auf dem Glareshield. Also war klar, dass auch die restlichen Glareshield Panels sofort her mussten. Dabei bin ich jedoch zur günstigeren Lösung zurückgekehrt und habe EFIS- und Warning-Panels für Cpt und F/O bei Hispapanels bestellt. Die Warning-Panels funktionieren bereits. Das sage ich nicht ganz ohne Stolz, denn ich habe zum ersten Mal Buttons mit integrierten LEDs gebaut. Das Ergebnis seht ihr hier:

2016-10-22 01.29.37
Glareshield mit FCU von FSCockpit.eu
Ein paar Knöpfe in den EFIS-Panels fehlen noch, dann ist auch dieser Bauabschnitt fertig!
Ein paar Knöpfe in den EFIS-Panels fehlen noch, dann ist auch dieser Bauabschnitt fertig!

Eine, zumindest für mich, charmante Lösung ist mir mit der Glareshield-Abdeckung gelungen. Da ich davon ausgehe, regelmäßig noch an die Verkabelung der Glareshield-Panels zu müssen, wollte ich eine flexible Lösung, ohne ständig viel schrauben zu müssen. Dies habe ich nun geschafft, indem ich die Abdeckplatten mit je 4 Magneten (einfache Schranktürmagnete aus dem Baumarkt) befestigt habe. Das hält bombenfest und lässt sich super an- und wieder ablegen!

Querstreben mit Schrankmageneten
Querstreben mit Schrankmageneten und Löcher  für die Kabel

Für die Abschrägung der Querstreben kam mir die Schreiner-Ausstattung meines Kumpels Thorsten zugute. Mann, hat der sich einen Maschinenpark zugelegt – als Hobby-Schreiner wohlgemerkt!! Da wird jeder Schreinerbetrieb neidisch! Und für mich ein echter Glücksfall! Sollte ich den Flieger jemals taufen, wird er Deinen Namen tragen! 🙂

Zu guter letzt habe ich die Abdeckplatten noch mit Kunstleder überzogen und festgetackert. Auch das ging relativ leicht und macht für meine Ansprüche zumindest ordentlich was her.

Aber nicht nur beim Glareshield bin ich gut vorangekommen. Der Bestellung von Hispa habe ich gleich auch noch die ECAM- und Switching-Panels beigefügt. So ist auch das Pedestal weiter gediehen. Mehr dazu im nächsten Beitrag.

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Hintergrundbeleuchtung

Nach längerer Zeit endlich mal wieder ein Update. Habe die Hintergrundbeleuchtung für das Pedestal fertig gestellt. Zwar in einer Low Budget Version, aber für den Anfang kann sich das denke ich sehen lassen.

Das Ganze habe ich mit einem normalen LED Streifen (Warm White) realisiert und einem sogenannten PWM-Dimmer (PWM = Pulsweitenmodulation). Das ist wichtig, da nur diese Form von Dimmer für die LED-Streifen funktionieren. Online habe ich einen passenden Dimmerknopf gefunden, der sich gut in mein Panel einbauen ließ.

Damit ich eine gleichmäßige Beleuchtung hinbekomme, habe ich eine kleine Adapterplatine gebaut, an der die einzelnen Pedestal-Segmente einzeln zusammenlaufen. Die einzelnen LED-Streifenabschnitte habe ich mit einfachen Klemmverschlüssen angebunden. Die werden einfach auf den LED Streifen draufgeklickt und haben am anderen Ende lose Kabel. Das hielt bei mir zumindest deutlich besser, als die Kabel direkt auf den LED Streifen zu löten. Das brach ständig ab.

Rückseite Lights-Panel mit Dimmer für Pedestal und Main Panel
Rückseite Lights-Panel mit Dimmer für Pedestal und Main Panel. Ein Stück Plexiglas musste ich dazwischen schieben, da die Löcher des Panels zu groß waren.
2016-06-18 03.06.58
Fertige Beleuchtung. Einige der Buttons fehlen noch.

Den einen Dimmerknopf nutze ich nun für die Pedestal-Beleuchtung und später für MIP und Overhead, sobald ich dort die Panels fertig habe. Den anderen Dimmerknopf werde ich für die MIP-Lampen nutzen. Der Dimmer ist schon installiert, mir fehlen nur noch die Spots. Die werde ich aber auch erst einbauen, wenn ich das Glareshield fertig habe.

Jungfernflug!

Es ist schon ein Wahnsinn, wie lange es dauert, auch nur kleine Schritte voranzukommen. Der eigentliche Job füllt die Woche ziemlich gut aus. Da bleiben nach Feierabend und neben der Familytime oft nur wenige Stunden,um etwas weiter zu kommen. Oft erst spät am Abend, wo dann Sägen, Bohren, Hämmern schonmal ausfällt.

Aber nach vielen kleinen Schritten habe ich es nun endlich geschafft, das Cockpit in einen flugbereiten Zustand zu bekommen. Gestern habe ich meinen Jungfernflug im neuen Jeehell A320 absolviert! Eine Testrunde über Düsseldorf und Krefeld! Herrlich!

Und vor allem sitzt es sich jetzt auch bequem in den neuen Cockpit-Sesseln.

Sitze verbaut im Cockpit
Sitze verbaut im Cockpit

Ich habe eine weile gesucht, bis ich die richtigen gefunden habe. Auf Folgendes sollte man bei der Sitz-Suche achten:

  • Vordersitze nehmen (da findet man welche mit Unterkonstruktion, damit man die Sitze auch schön vor und zurückschieben kann)
  • Nicht zu breit (+/- 50 cm maximal, sonst passt es nicht zu den Standardmaßen von der Shell)
  • Dazu sollte die Unterkonstruktion gerade sein. Bei einigen Modellen gibt es unterschiedliche Höhen für die Schienen, oder sonstige Formen, die eine Befestigung auf dem Podest schwierig machen
  • Der Verstellgriff sollte vorne, und nicht an der Seite sein

Ich war überrascht, wie groß die Auswahl an gebrauchten Sitzen online ist. Genauso gibt es aber auch unfassbar viele Sitzmuster, die eine echte Zumutung sind. So hat es dann doch eine Weile gedauert, die passenden von der Optik zu finden und die dann auch in der Nähe sind. Jetzt sind es Sitze aus einem Sharan geworden in neutralem Anthrazit Velours. Sogar mit Lehne an einer Seite. Hier noch ein paar Bilder vom Einbau:

Kanthölzer 6 x 6 cm, vorne und hinten Ausschnitt für die Gewindemuttern gemacht
Kanthölzer 6 x 6 cm, vorne und hinten Ausschnitt für die Gewindemuttern gemacht
Datei 15.04.16, 23 49 10
Sitz mit Gewindemuttern an Kanthölzern festgemacht. Kanthözer mit Teppich zuvor noch verkleidet

Zwei intensive Wochen …

Wie bei jedem größeren Projekt, bleibt es wohl auch Cockpit-Bauern nicht erspart, im Laufe eines größeren Projektes einmal 3 Schritte vor und wieder 2 zurück zu machen. In meinem Fall hieß es, dass ich voller Eifer die MIP-Blenden für die Monitore gesägt, geschliffen, grundiert und lackiert habe. Um dann am Ende festzustellen, dass ich beim mittleren Segment in der Anordnung von 2 Ausschnittes spiegelverkehrt war. Also nochmal von vorn. Glücklicher Weise konnte ich die Rahmen-Elemente sichern, die ich zuvor vom Schreiner habe anferteigen lassen:

Rahmen für die MIP-Anzeigen vom Schreiner fräsen lassen
Rahmen für die MIP-Anzeigen vom Schreiner fräsen lassen
Grundierung der Blenden
Grundierung der Blenden
2016-03-14 22.53.18
Bau der Leinwand

Fragt mich nicht, warum ich Rigips genommen habe! Vermutlich war ich aus dem Hausbau noch im Trockenbau-Modus. Hätte man auch einfacher aus dünnen MDF Platten z.B. haben können, wie mir einfiel, als ich die Dinger an der Wand hatte.

Eine gute Idee finde ich bis heute allerdings diese kleinen Tastaturen, die ich in die Klapptische (also Schubladen in meinem Fall) integriert habe. So kann man vom Cockpitsitz aus mal schnell den PC bedienen, wenn’s sein muss.

2016-03-14 23.07.05
Mini-Funk-Tastatur mit Mousepad
Tastatur in 19 mm MDF Ausschnitt, darunter 4 mm Spanholz-Boden
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ausziehbare Sparvariante des Klapptisches. Die Tastatur lässt sich auch in die Hand nehmen bei Bedarf

Das Hoch der Woche war dann die Lieferung der MCDU von Skalarki. Gebraucht gekauft, aber nochmal von Skalarki repariert, habe ich sie jetzt endlich einsatzfähig angeschlossen. Doch auch hier wieder ein Schritt zurück, denn ich habe die Abstände der Trennwände im Pedestal zu klein gewählt. Ich wollte ursprünglich die Panels direkt auf den Trennwänden montieren und habe nur 13,5 cm Platz links und rechts eingeplant. Allerdings benötigen meine Panels, die ich von Hispapanels größtenteils beziehe, 15 cm. Also werde ich die Trennwände auch noch einmal versetzen müssen. Das nervt, weil zusätzlich mit Holzleim verklebt. Und vermutlich wird dies nicht die letzte Baukorrektur gewesen sein 😉

2016-03-26 03.42.32
Fühlt sich großartig an!

Aber dennoch: gestern konnte ich endlich einmal alles zusammen anschließen, die Software starten und die MIP Anzeigen ausrichten. Das  fertige Monitor-Ensemble war dann doch ein schönes “Oster-Geschenk”.

2016-03-28 17.30.21
MIP Blenden fertig (nur die Gauges und Buttons fehlen noch)
2016-03-28 17.30.05
von vorne…
...bei Nacht und mit Außensicht auf neuer Leinwand
…bei Nacht und mit Außensicht auf neuer Leinwand

Es fügt sich zusammen!

Letztes Wochenende war endlich wieder Zeit, mich um den Cockpit-Ausbau zu kümmern. Die gesägten und teils schon zusammenmontierten Teile habe ich grundiert und lackiert.

Für die MDF-Platten gibt es eine spezielle Grundierung. Darauf sollte man achten, da sonst zu viel Farbe vom MDF aufgesogen wird.  Für die Lackierung habe ich 2 EUR mehr für eine gute Rolle genommen, die keine Bläschen bildet und eine schöne ebene Lackierung erlaubt.

Als Farbcode habe ich mich nach einigen Recherchen für RAL 5014 entschieden. Ich habe jetzt nur einen Anstrich gemacht. Ich hoffe, damit blättert mir nicht der Lack ab beim ersten mal dagegenhauen. Aber ich war zu sehr gespannt darauf, wie das Gesamtkonstrukt wohl aussehen wird. Dies ist das Ergebnis:

Der Rohbau nimmt Form an.
Der Rohbau nimmt Form an.

Bei den Blöcken für die Sidesticks habe ich die oberen 10 cm als eigenen “Deckel” geplant. Der wird noch mit Kunstleder überzogen und dann einfach oben draufgesetzt. Zur Fixierung dient der innere Rahmen. Außerdem muss in das Innenleben noch ein Zwischenbrett eingebaut werden, auf dem dann der Joystick-Sockel stehen wird und nur durch ein Loch im Deckel rausschauen soll. Da muss ich aber noch nach der besten Lösung suchen. Ich bin noch nicht sicher mit der Joystick-Auswahl (zur Zeit ein Thrustmaster T.16000M) und der Verkleidung.

Nach diversen Fixierungen auf dem Podest war ich dann endlich soweit, die ersten Elektronik-Komponenten zu platzieren. Die MIP-Monitore stehen schonmal improvisiert an ihren künftigen Einbauplätzen. Dafür ist das Rudder-Pedal auf der Captain-Side und der Throttle schon fest verschraubt! Dazu gesellen sich momentan noch 2 weitere Monitore für die MCDU- und die Overhead-Anzeige, solange diese noch nicht gebaut sind.

sieht schonmal nach Technik aus! ;-)
sieht schonmal nach Technik aus! 😉

Bis hierhin ist noch keinerlei Panel-Elektronik zum Einsatz gekommen, und dennoch ergibt sich hinter dem Cockpit bereits der Kabel-Wahnsinn.

Immerhin sind 6 Monitore, die an 4 PC’s hängen verbaut. Aber dazu mehr in der neuen Rubrik “PC & Netzwerk”.


Die hier eingesetzten Steuergeräte sind:

  • Joystick: Thrustmaster T.16000M (sehr präzise Steuerung möglich. Lässt sich für Rechts- und Linkshänder umbauen und somit auch gut auf der Captain-Seite nutzen. Ich hoffe, ich bekomme ihn in die Holzkonstruktion eingebaut!)
  • Throttle: Saitek (momentan noch die Variante, die nur mit dem angeschlossenen Yoke funktioniert – liegt versteckt im “Kofferraum” des Cockpits)
  • Rudder: Saitek (kann ich ebenfalls sehr empfehlen! Sehr robust und guter Druckwiederstand)

Ein Tipp für den Saitek Throttle. Es gibt bei SeeBee Creations recht günstige Airbus Throttle Aufsätze. Den Saitek Hebel entsprechend kürzen und schon hat man für wenig Geld ein recht passables Ergebnis.

Saitek Throttle mit SeeBee Schubhebel
Saitek Throttle mit SeeBee Schubhebel