Mein HomeCockpit-Projekt
Simulator: Prepar3D Version 5.2
Flugmodell: Jeehell FMGS
Wesentliche Zusatzprogramme (nicht vollständig):
Die Hardware hat sich erwartungsgemäß mit dem Bau des Cockpits an die gewachsenen Ansprüche angepasst. Gestartet bin ich mit relativ einfachen Mitteln: 1 solider Hauptrechner mit einer mittleren Grafikkarte (Intel Core i5 4690k / GTX760); dazu 3 von einem Freund geschenkte , weil ausrangierte Office-PCs älteren Baujahrs.
Für die Außendarstellung bin ich 2017 von einer Flat-Darstellung mit einem vorhandenen älteren Beamer auf eine 180 Grad Sicht mit 3 Kurzdistanzbeamern umgestiegen.
Die im Cockpit verbauten Monitore sind weiterhin aktuell. Da hoffe ich auch, daß die noch lange halten; ansonsten habe ich wahrscheinlich eine Herausforderung, Monitore gleichen Einbaumaßes zu finden.
Dies ist die aktuelle Hardware-Ausstattung:
Dazu verwende ich das folgende Sound-Set Up bestehend aus folgenden Subsystemen:
Ein dickes Ausrufezeichen gehört in diese Überschrift! Denn das Overhead ist doch tatsächlich ein großer Meilenstein für jeden Cockpitbauer.
Das Overhead war zugleich auch ein Bauabschnitt, zu dem ich besonders viel recherchiert hatte. Welche Module nutze ich am besten? Welche Aufhängung ist am besten? Wie organisiere ich die Kabelführung?
Und so habe ich es für mein Cockpit gelöst:
Nachdem ich anfänglich – und ihr findet das in vielen älteren Beiträgen – fast ausschließlich mit Panels von Hispapanels gearbeitet habe, bin ich mit dem Overhead einen neuen Weg eingeschlagen. Ich wusste, dass es aufwending wird, daher wollte ich die nötige Qualität haben. Entschieden habe ich ich mich daher für den Selbstbau-Kit von Skalarki, bestehend aus Front- und Backpanels, sowie sämtlichen Kabeln, LEDs und A320 Knöpfen. Dazu das passende I/O Board von Skalarki. Und ich muss sagen, ich war begeistert von der Qualität, als ich die Panels zum ersten Mal in der Hand hielt. Das Invest hat sich wirklich gelohnt.
Der Rahmen
Den Rahmen habe ich aus 16mm MDF gebaut.
Die 3 Abschnitte des Overhead-Panels (Links/Mitte/Rechts) werden von Alu-Leisten gehalten. Außen reichen normale L-Profile. Die beiden mittleren Schienen haben ein H-Profil. Das hat 2 Gründe: zum einen sind sie deutlich stabiler, was aufgrund des Gewichts der Skalarki Panels sehr ratsam ist. Zum anderen lässt sich das Profil an der Unterseite einfacher mit dem Rahmen verbinden, ohne dass man mit der Befestigung der Panels an der Oberseite in die Quere kommt.
Der Zusammenbau
Teil des Selbstbau-Kits sind 2 Spulen mit LEDs und Widerständen. Die mussten zu allererst auf die Backpanels gelötet werden. Kein Problem dachte ich – gelötet habe ich ja mitterweile einiges an Kabeln und Schaltern. Da sollte es ja auch kein Problem mit diesen kleinen sogenannten SMD-LED geben. Aber denkste! Trotz Youtube Studim mit verschiedenen Anleitungen habe ich keine LED zum Leuchten gebracht. Dafür grausige Klumpen Lötzinn mit verrutschten LEDs dazwischen.
Geholfen hat tatsächlich der Einsatz einer viel dünneren Lötspitze, das richtige Lötzinn (achtet auf hohen Silberanteil! Dann fließt das Zinn besser) und zusätzlich noch etwas Flussmittel für nachträgliche Korrekturen.
Der absolut entscheidende Tipp kam von meinem Boeing Cockpit Freund Dennis, der mir empfahl, die SMD LED mit einem Zahnstocher und einer Zange zu fixieren. Das hat super funktioniert und dieses Verfahren kann ich nur jedem weiterempfehlen. Die LED liegt rutschfest und mit Druck auf der geplanten Lötstelle, und kann dann entspannt links und rechts mit einem Tupfer Lötzinn angelötet werden.
Ohne diesen Tipp wäre ich wahrscheinlich verzweifelt. Denn es mussten etwa 1000 (in Worten eintausend!) dieser LEDs angelötet werden. Dazu etwa 250 SMD Widerstände. Etliche Abende und Lötsessions später waren endlich alle Backpanels fertig gelötet.
Als nächstes mussten die Korrys vorbereitet werden, die mit jeweils eigenen kleinen Mini-PCBs und jeweils 2 LED bestückt werden. Dies ist vergleichsweise relativ einfache Lötarbeit. Allerdings muss man aufpassen, dass man die richtige Platine mit dem richtigen Push Button verbindet. Denn zum Einen gibt es beim A320 Overhead Korrys, die einrasten und diejenigen, die wieder zurückfedern (momentary push button). Dazu liefert Marcin 2 verschiedene Ausführungen für die Korry-Platine (horizontal/vertikal), die an den verschiedenen Stellen zum Einsatz kommen. Ist alles gut dokumentiert bei Skalarki, trotzdem vertut man sich hier schnell mal.
Die zugehörigen Flachbandkabel sind bereits vorkonfektioniert geliefert. Die losen Adern werden dann nur noch mit der Platine verbunden.
Trotz größter Mühe mit dem sauberen Verkabeln entstand bei mir am Ende trotzdem ein Wust an Flachbandkabeln beim Anschluss an das I/O Board. Das geht definitiv besser. Sollte ich nochmal ein Overhead bauen, würde ich die Kabellängen besser abschätzen, um sie sauberer verlegen zu können.
Die Aufhängung
Um das Overhead auch für Wartungszwecke wieder entnehmen zu können, habe ich den Rahmen mit einem Türschanier versehen. Dazu die einzelnen Kabel für Hintergrundbeleuchtung, USB und Strom für das I/O Board als Steckverbindung.
Und so sieht das Ganze dann fertig aus 🙂
Ein Tipp noch zum Schluss:
Obwohl mein Pedestal und MIP eine Hintergrundbeleuchtung in Amber hat, habe ich mich für das Overhead für Warm White entschieden. Skalarki bietet zwar ebenfalls auch Amber an, jedoch kommen dann die grünen Linien bei den mittleren Panels nicht so gut zum Vorschein. Und tatsächlich fällt es nicht auf, dass das Overhead eine andere Hintergrundbeleuchtung hat. Erst recht nicht, wenn man die Helligkeit nur auf 50% hat, was absolut ausreichend ist. Das Foto gibt es ziemlich originalgetreu wieder.
Die letzten Wochen habe ich mich mit der Überarbeitung meiner Soundsysteme beschäftigt. Sowohl für die Wiedergabe, als auch für das Aufnehmen / Senden (ATC). Hier eine kurze Übersicht.
Wiedergabe
Für die Wiedergabe habe ich 3 unterschiedliche Soundsysteme, um die Lautstärke der einzelnen Sounds unabhängig steuern zu können:
Engine- und Cockpit Sound werden vom P3D Computer gesteuert, ATC von meinem Jeehell Server PC.
Bislang hatte ich Engine- und Cockpit Sound über ein und denselben Lautsprecher laufen lassen; ein einfaches Logitech 2.1 System. Das hat im Prinzip auch gut funktioniert. Allerdings hatte ich bei ebay Kleinanzeigen zufällig ein günstiges 5.1 System für 40 EUR gefunden und hab die Gelegenheit genutzt, meinen Engines einen Surround-Sound zu spendieren. Zusammen mit einer relativ einfachen 5.1 Soundkarte höre ich meine Engines nun effektvoll von der Seite und außerhalb des Cockpits. Für wenig Geld ein toller Effekt!
Für den ATC Sound habe ich ein einfaches 5 EUR Lautsprecherpaar hinter die Lautsprecher-Panels im MIP geschraubt. Den den “Loudspeaker” Poti auf der Captain-Seite nutze ich zur Lautstärkeregelung für links und rechts. Alternativ kann der ATC Sound über die beiden Headsets ausgegeben werden.
Nun gibt es 2 Möglichkeiten, den ATC Sound auch gleichzeitig über den Lautsprecher und über die Headsets ausgeben zu lassen.
Dazu im Intercom-Modul einfach das Virtual Audio Cable als “Audio In” definieren und für die einzelnen Soundausgänge für Captain und First Officer die jeweiligen Geräte zuweisen.
Aufnahme / Senden (ATC)
Für das Aufnehmen, bzw. Senden habe ich mir neben den vorhandenen Headsets 2 gebrauchte Stabmikrofone, Typ Peiker TM 110, zugelegt. Somit zum Senden:
Headsets und Handmikrofone sind ebenfalls am Jeehell Server PC angeschlossen, um von dort über den vPilot Client senden zu können.
An die Handmikrofone habe ich mich lange nicht rangetraut. Peter Rosendahl (Cpt Pero) hat auf seiner Seite gezeigt, wie einfach das eigentlich ist. Ein Aderpärchen (Weiß/Braun) ist für das Mikro; das geht zur Soundkarte. Ein zweites Aderpärchen (Grün/Gelb) ist für den Sendeknopf; das geht zum Anschluss an ein I/O Board; in meinem Fall ein Arcaze. Details findet Ihr bei Peter.
Ich habe hier noch ein Bild für die Mikrofon-Halterung, die ich in Sketchup auf Basis der orginalen flachen Halterung entworfen und dann 3D-gedruckt habe. Passt wunderbar!
Hier eine Übersicht der Soundsysteme:
Da der Windows 7 Support zu Ende des Jahres nun endgültig endet, wurde es Zeit, auf Windows 10 upzudaten. Ich hatte dies lange vor mir hergeschoben. Never touch a running a system 😉
Das eigentliche Update war nicht schwer. Auch die Wiedereinrichtung der FluSi Komponenten lief problemloser als befürchtet. Es kostet halt Zeit. ABER: die Herstellung der Netzwerkverbindungen der einzelnen Computer untereinander war etwas nervenraubend. Manche Computer oder Ordner waren einfach nicht sichtbar trotz aller Freigaben. Daher hier ein paar Tipps zur Netzwerkeinrichtung.
Was aus Windows 7 schon bekannt ist:
Zusätzlich sollten in Windows 10 folgende Einstellungen gemacht werden:
Mit diesen Anpassungen sollten die Netzwerkverbindungen nun auch in Windows 10 zuverlässig funktionieren!
Bereits seit letztem Jahr habe ich die Shell für mein A320 Cockpit gebaut. Wie so oft fehlte die Zeit, alles zeitnah zu dokumentieren. Aber ich habe Fotos zu den Entwicklungsschritten gemacht. Hier also eine kleine Rückblende:
Wie heißt es so schön? Gute Planung ist die halbe Miete. So auch beim Cockpitbau. Daher habe ich die Shell zuerst am PC entworfen und mein vorhandenes SketchUp-Modell erweitert. Hierfür habe ich penibelst das bestehende Cockpit vermessen, um möglichst exakte Maße für die geplante Shell und die einzelnen Bauteile zu erhalten. Insbesondere für die Schrägen und Gehrungen der einzelnen Streben. Platzbedingt reicht meine Shell nicht bis hinter die Sitze. Ich habe die Rückwand daher offen gelassen.
Die größte Frage, die sich mir während der Planung stellte, war die der Statik für die vorderen Rahmen, also quasi der “A-Säule”. Denn zum einen läuft das Dach spitz über dem Glareshield zusammen und zum anderen entsteht dort die größte Last durch die Aufhängung des Overhead Panels. Erschwerend kam bei mir auch noch dazu, dass ich nicht die volle Höhe bauen kann, sondern mein Dach etwas tiefer ansetzen muss. Daher verläuft die Frontstrebe in der Mitte des Fensters relativ schräg und kann daher auch umso schlechter als echte Stütze dienen.
Nun, ich bin überrascht, wie gut doch alles hält.Ich hatte zur Sicherheit noch einen Keil gefertigt, den ich unter die vordere Strebe geschoben habe, um zusätzlichen Halt zu geben. Aber hier ist überhaupt keine Last drauf. Trotz mittlerweile aufgehangenem Overhead, welches bestimmt 5 Kilo wiegt.
Ebenso gut durchdacht sollten die Verbindungen von der Seitenwand zu den Dachteilen sein. Hier habe ich mich an die Bauart meines Cockpit-Kollegen Thomas gehalten, die ziemlich viel Stabilität gibt. Ebenso eine große Hilfe war auch mal wieder mein Kumpel Thorsten, der mir mit seinem Profi-Schreinertisch die einzelnen Streben anfertigen konnte. Denn hier kommt es wirklich auf saubere Schnitte an.
So war das eigentliche Zusammenbauen der Hauptstreben relativ schnell erledigt. Echte Fummelarbeit war anschließend das Zuschneiden der Dachplatten, die ich aus 3mm Spanplatte gesägt habe, um möglichst wenig Gewicht zu haben. Da auch einige weitere Querlatten mit entsprechenden Gehrungen zu sägen waren, empfiehlt sich auf jeden Fall die Anschaffung einer Kapp- und Gehrungssäge. Ich habe mir die Bosch PCM 8 SD geholt und muss sagen, das war eine meiner besten Anschaffungen für den Cockpitbau. Viele Schnitte kann ich damit sauber machen, ohne aufwendig nachfeilen zu müssen. Und glaubt mir – spätestens beim Dach kommt einiges an Schrägen und schwierigen Winkeln auf Euch zu.
Ein Aspekt, den ich auch nur empfehlen kann, ist die rechtzeitige Planung der Overhead-Aufhängung. Mir war wichtig, das ich das Overhead einfach warten und bei Bedarf unkompliziert abnehmen kann. Ich habe dazu einfach eine Türaufhängung und entsprechende Schaniere aus dem Baumarkt benutzt. So kann ich das Overhead-Panel zur Wartung einfach herunterklappen und auch einfach aus- und einhaken, wenn größere Arbeiten nötig werden.
Eine weitere Besonderheit, die sich durch meinen begrenzten Raum ergibt ist, dass ich das Cockpit nicht komplett in die Mitte meines Curved Screens stellen kann, da der Durchmesser mit nur 3,40m dafür zu gering ist. Also musste ich das Cockpit etwas zurücksetzen, was dazu führt, dass ich bei Blick aus den Seitenfenstern am Curved Screen vorbei auf meine Regalwand schaue. Das ist natürlich Käse. Also habe ich die Fenster mit einer halbtransparenten Plexiglas-Scheibe ausgestattet. So kommt Licht durch, aber man kann nichts wirklich erkennen. Das ist der Kompromiss, den ich eingehen muss. Aber entscheidend ist ja am Ende, das man keine Bezugspunkte im Raum mehr hat und ausschlielich die Simulator-Welt wahrnimmt.
Mittlerweile steht die Shell zu 90% und es ist ein schönes Gefühl, endlich nicht mehr im offenen “Cabrio” zu fliegen, sondern ein vernünftiges Dach über dem Kopf zu haben. Auch das Overhead ist mittlerweile entstanden und im Dach integriert. Dazu mehr im nächsten Beitrag. Aktuell muss ich noch die Seiten bei der Sidestick-Area dichtmachen, die Fenster und Rahmen etwas schöner ausgestalten und natürlich das Ganze von innen noch streichen.
Aber da ist wieder mein altes Problem – einfach nie genug Zeit 😉
Endlich…endlich(!)… nach mehreren Monaten komme ich endlich mal wieder dazu, meinen Blog zu aktualisieren. Die letzten Monate waren mega stressig. Neuer Job, viel unterwegs und natürlich all die anderen Hobbies und Familie. Tatsächlich aber ist auch am Cockpit viel passiert. Aber der Reihe nach. Hier erst einmal der 2. Teil meines vor 1 Jahr angefangenen Umbauprojektes.
Mit der Umstellung von der einfachen Beamer-Projektion auf einen 180 Grad Curved Screen musste nicht nur in neue Hardware investiert werden, sondern es drängte sich auch der Umstieg von FSX auf Prepar3D auf. Alles andere wäre Quatsch gewesen. Denn nicht nur aus Performance-Gründen ist Prepar3D die deutlich bessere Wahl. Insbesondere für eine Projektion mit mehreren Beamern liefert P3D ab der Version 3.3. spezielle Optionen, mit denen die Darstellung eines “Surround-Bildes” deutlich verbessert wird. Das Ganze nennt sich in P3D “View Groups”. Mit einer View Group werden die Konfigurationen der einzelnen Beamerin einem einzelnen Objekt zusammengefasst. Wenn auch die Software für die Multi-Beamer-Konfiguration dies unterstützt, wird die Einrichtung deutlich erleichtert. Aber keine Sorge – genug Arbeit ist es immer noch, wie ihr im letzten Beitrag nachlesen könnt 😉
Ein weiterer wichtiger Grund für den Umstieg auf Prepar3D ist zudem die 64Bit Architektur, die mit der Version 4 Einzug gehalten hat. Dies verhindert Abstürze aufgrund von Speichermangel, wie es sie hin und wieder im FSX gab, wenn man zu viel vom System wollte. Bzw. bei neuen Mega Airport Szenerien, wie Frankfurt war es auch mit bescheidenen Einstellungen ja oft eng genug, ohne Out-of-Memory Absturz den Anflug zu Ende zu bringen. Nun gibt es in P3D zwar keine Out-Of-Memory Abstürze mehr. Dennoch kann man je nach Systemeinstellungen auch hier das System an seine Grenzen bringen. Isnbesondere durch die Projektion auf meine 3 Beamer muss ich meine Einstellungen sehr genau abwägen. Mit meiner GTX1070 und einem Core4690K Prozessor bin ich da mal so gerade im unteren Mittelfeld der Szenerie-Einstellungen, um ruckelfrei fliegen zu können. Alle, die nur ein Visual zu versorgen haben, können hier natürlich deutlich aufdrehen.
Um in den Genuss der höheren Einstellungen zu kommen, werde ich dann irgendwann mal die CPU und die Grafikkarte tauschen. Aber das muss jetzt erstmal warten. Erstens sind die Grafikkarten immer noch sehr teuer. Und zweitens will ich mich jetzt erst einmal auf die Shell konzentrieren. Denn nachdem P3D mir nun ein super Curved Screen Bild liefert, fühle ich mich nun wie im Cabrio durch die Luft gleitend.
An der Shell war ich die letzten Monate auch bereits fleißig dran. Dazu aber mehr im nächsten Beitrag.
Zum Abschluss sei allen, die auch heute noch mit dem FSX unterwegs sind, gesagt: der Umstieg klappte deutlich einfacher als gedacht. Für viele Szenerien gibt es sehr günstige Upgrades von der FSX Version auf die P3Dv4 Version. Leider gibt es aber auch bis heute einige Szenerien noch gar nicht in der V4 Version, oder welche, die nur notdürftig auf die 64Bit Architektur umgebaut wurden, aber mit mäßiger Performance nicht wirklich Freude bereiten. EDDL von JustSim ist so ein Beispiel. Ich hoffe, das Aerosoft bald den Mega Airport Düsseldorf für P3D V4 auf den Markt bringt!
Ich war ja schon froh, das ich eine schöne Beamer Lösung für mein Cockpit gefunden habe. Das räumliche Gefühl, vom Cockpit nach draußen zu schauen, kommt aus meiner Sicht deutlich besser zur Geltung, als mit einem oder mehreren Monitoren.
Das es aber noch viel “räumlicher” geht, habe ich bei diversen Besuchen bei anderen Cockpit-Konstrukteuren feststellen dürfen und habe neidisch ihre 180° oder sogar 220° Rundumsichten bewundert.
Daher hatte ich letzten Sommer bereits, als mein Beamer ohnehin das Zeitliche segnete, die Chance ergriffen, günstig 2 gebrauchte baugleiche Beamer zu ergattern. Mit dem bei mir doch begrenzten Platz wollte ich zumindest eine teilweise Rundumsicht bauen. Mit etwas Glück ließe sich vielleicht so um die 130° schaffen. Zum Einsatz kam aber bislang erstmal nur einer der Beamer.
BIS JETZT! Denn nun habe ich es endlich in Angriff genommen, meine Flat View in eine Curved Leinwand umzubauen! YES!
Das bedeutete in meinem Fall jedoch erst einmal, für das im Wege stehende Mobiliar einen neuen Platz zu finden, den auch meine Regierung akzeptierte. Und als das gelungen war, konnte es mit dem Umbau losgehen 🙂
Eine größere Herausforderung war dann auch, das das Podest, auf dem das Cockpit steht, etwas verschoben werden musste. Da ich zu Beginn nicht soweit gedacht hatte, habe ich damals auf Rollen im Unterbau verzichtet. Und Holz über Teppich schieben ist generell ja eher schwierig und dann auch noch mit dem hohen Gewicht …aber ich habe eine richtig coole Lösung im Baumarkt gefunden:
Per Hebelstange vorsichtig und gleichzeitig links und rechts das Podest angehoben, 6 Stück davon unter den Rahmen gerollt und schon ließ sich das Podest super leicht mit 1 Hand bewegen! Die Erleichterung war zugegebener Weise ziemlich groß 🙂
Und die Freude war umso größer, als mein Schatz nach Besichtigung des neuen Cockpit-Standorts vorschlug, doch den einen Schrank, der da tatsächlich noch immer ziemlich “unglücklich” im Wege stand, auch noch aus dem Weg zu räumen. Jetzt war sogar eine 180° Sicht möglich!
Vorab hatte ich noch die Halterung für die künftige 2 Beamer-Lösung installiert. Da die Beamer für die Rundum-Darstellung ja sehr fein aufeinander abgestimmt werden müssen, bietet es sich an, eine flexible Halterung zu bauen, die ausreichend Positionskorrekturen erlaubt. Da bei mir die Deckenhöhe lediglich 205 cm beträgt, habe ich zudem darauf geachtet, möglichst wenig an Höhe einzubüßen.
Der Aufbau der Curved Screen-Leinwand war dann Dank der kompetenten Hilfe von Cockpit-Profi Wolfgang (Super Danke nochmal, Wolgang!) dann auch kein Problem und in Anbetracht von Aufwand, Kosten und Effekt eine tolle Lösung:
Die Leinwand basiert schlicht auf 2 großen biegsamen 3 mm MDF Platten (weiß beschichtet), die wir einfach in einen 90 Grad Winkel gebogen und an den seitlichen Enden lediglich mit kleinen Holzschrauben (3x30mm) an der (Holz-)Wand fixiert hatten. Sauber ausgerichtet ergibt das eine schöne gleichmäßige Rundung.
Die Maße im Detail:
Durchmesser 180° Leinwand :320 cm
Höhe Leinwand: 140 cm (45 cm Bodenhöhe)
Abstand Podest zur Leinwand: links/rechts 50 cm, nach vorne 70 cm
Nach Ausrichtung der Beamer konnte ich dann auch mit der Bild-Kalibrierung beginnen. Zum Einsatz kam hier “Immersive Calibration Pro” von Fly Elise. Die Software sorgt dafür, die Verzerrung, die sich bei Wurf des Bildes auf eine runde Wand ergibt, in der Form wieder zu entzerren, das sich tatsächlich ein realistisches Rundum-Bild ergibt.
Aufgrund meiner engen räumlichen Verhältnisse kann ich nicht ganz in der Mitte der 180° Sicht sitzen. Und aufgrund der geringen Deckenhöhe ist das Bild am Rand auch nicht bodentief. Aber was für ein Unterschied zur flachen Projektion, die ich vorher hatte! Ich bin einfach nur begeistert!
Und wenn dann die Shell irgendwann steht, dürfte das Sicht-Erlebnis nochmal gigantischer werden!
Und hier ein wichtiger Tipp an Euch, falls Ihr ebenfalls gerade ein Multi Beamer SetUp plant: Mein dritter nachträglich hinzugekaufter Beamer ist zwar vom gleichen Typ, aber aus einer anderen Produktionscharge. Das kann, wie in meinem Fall, zu Farbunterschieden kommen. Wenn möglich, achtet also unbedingt darauf, Beamer aus der gleichen Charge zu bekommen!
Damit ist Teil 1 des großen Umbaus abgeschlossen. Aber wenn schon, denn schon!
Denn mit dem Umstieg auf eine 3-Beamer Lösung drängte sich nun auch der Umstieg auf einen modernen, vor allem performanteren FluSi auf. Und so stieg auch ich nun um vom guten, alten FSX auf Prepar3D.
Auf Prepar3D in der Version 4, um genau zu sein. Das ist wichtig, denn die v4 basiert auf 64bit und räumt damit diverse Performance-Restriktionen des (32Bit) FSX aus dem Weg. Mehr dazu in “Der große Umbau – Teil 2” (folgt in Kürze)
Die MCDU ist für mich bislang eines der komplexesten Systeme gewesen. Und die Captain MCDU war auch die erste Komponente, die ich mir als Plug&Play gegönnt habe – von Skalarki, gebraucht, aber für 450 EUR immer noch ein teures Vergnügen!
Mittlerweile habe ich die Scheu vor komplexen Panels ein wenig abgelegt und habe mich getraut, die First Officer MCDU selbst zu bauen. Und mit dem Ergebnis bin ich echt zufrieden! Für alle, die für überschaubares Geld (240 EUR!) und sehr überschaubaren Aufwand (ca. 5 Std) eine ich denke ansehnliche MCDU bauen wollen, hier die Bauanleitung:
Material:
– Basispanel von Hispa (~100 EUR)
– günstiges VGA Display 640×480 (~50 EUR)
– 2 Gamecontroller Karten von Leo Bodnar (~70 EUR)
– LED Streifen (~20 EUR)
– Kabel aus der Bastelkiste
Bei den Gamecontrollern muss ich dazu sagen, das diese jeweils nur 32 Buttons unterstützen. Insgesamt hatte ich 69 Buttons zu verbauen, also mussten die letzten 5 Knöpfe an zum Glück noch freie Steckplätze eines vorhandenen Game Controllers von Arcaze angeschlossen werden.
Beim Display hatte ich so meine Bedenken, ob die Lieferung aus China auch wirklich klappt. Aber nach 2 Wochen war das Teil da. Und es wurde sogar noch einmal völlig unkompliziert ein Ersatzteil geliefert, weil tatsächlich durch den Transport ein Teil am Controller Board abgebrochen war. Also den Anbieter oben kann ich nur empfehlen.
Die GameController Karten von Leo Bodnar hatte ich ebenfalls zum ersten Mal genutzt und bin echt begeistert. Mit den Klemmanschlüssen lässt sich das Kabel super einfach und stabil verbinden und brauchte nur an der Knopf-Seite gelötet werden. Hier hatte ich dieses Mal übrigens erst die Kabel an die Knöpfe gelötet und dann auf das Panel geklebt. Bei vorherigen Panels von Hispa war es nämlich immer ein ziemlicher Krampf, die Kabel nachträglich anzulöten, weil die Pins gerade mal einen halben Millimeter aus dem Panel rausguckten und die Verbindung dann oft brach. Dieses Mal funktionierten sämtliche 69 Knöpfe auf Anhieb! 🙂
So, und hier nun die Arbeitsschritte. Und wie man jetzt auch sieht, noch Kreisklassen-Niveau. Denn ein Profi würde anstatt der ganzen Kabel einfach eine Platine anfertigen. Da bin ich noch ein gutes Stück von entfernt. Aber …am Ende löst es sich dann auch etwas auf und sieht für meine Verhätnisse ziemlich ok aus. Wer sich also ebenso wenig mit Platinen auskennt, der bekommt auf diese Art und Weise eine schöne und preiswerte MCDU hin.
